پيچك فايل

سيما فايل دانلود مقاله گزارش كارآموزي پروژه نمونه سوال

گزارش كارآموزي ساختمان

۴۹ بازديد

گزارش كارآموزي ساختمان

گزارش كارآموزي ساختمان

كارآموزي ساختمان

اولين روز در كارگاه (1)

ساختمان داراي 9 ستون است كه دو تا از ستونها ميله گرد 22 و بقيه ميله گرد 20 استفاده شده اند. ساختمان حدود 80 متر زير بنا دارد و قرار است تا سه طبقه پيلوت ادامه پيدا كند. لازم به ذكر است نمره ميله گردها در طبقات بعدي كم شده تا اينكه در طبقه آخر به ميله گرد شماره 14 مي رسد.

دومين روز در كارگاه (2)

امروز كارگري در گوشه كارگاه مشغول ساختن انبار براي مصالح ساختماني و وسايل كارگران است بدين گونه كه  ابتدا ملات بعمل مي‌آورد و سپس با ريختن در روي يك خط راستاي ديوار را مشخص مي‌كند سپس در دو انتهاي اين خط بر روي ملاتها دو بلوك قرار مي دهد و بعد بوسيله ريسمان بقيه بلوكها را در يك راستا مي ‌چيند و همچنين بوسيله شاقول عمود بودن بلوكها را مقايسه ميكند و اينكار را در هر رديف انجا داده تا ديوار مورد نظر ساخته شود. پس از ساخت ديوارهاي انبار، كارگران بوسيله چوب و ايرانيت سقف انبار را درست مي كنند سپس درب آهني انبار را كه به صورت آماده خريداري شده بود را جا ‌مي‌زنند.

سومين روز در كارگاه (3)

در اين مدت كارفرما مشغول تهيه ميله گردها و وسايل مورد نياز كارگاه بود و در واقع اين چند روز فرصت مناسبي بود تا در فنداسيون عمل گيرش كاملا" انجام گيرد. به علت گرماي هوا و آفتاب مستقيم كه به بتون مي تابيد هر روز يك كارگر بتون فنداسيون را در سه مرحله آب پاشي مي كند تا به اصطلاح بتون نسوزد.

چهارمين وپنجمين روز در كارگاه (4و5)

پس از اين چند روز كارگران جهت ادامه كار خود به اين نتيجه رسيدند كه سطح فنداسيون از سطح كوچه پاييين تر است در واقع خاك برداري بيشتر از حد مورد نياز بوده و آرماتورهاي ريشه حدود 130 تا 140 سانتيمتر از فنداسيون بيرون آمدند كه كارگران براي اينكه اين فاصله را از بين ببرند تصميم گرفتند پاي اين آرماتورها بتون بريزند تا با كوچه هم سطح شود و براي پيدا كردن اين ارتفاع از شلنگ تراز استفاده كردند، بدين گونه بود كه  ابتدا از سطح كوچه يك متر به بالا اندازه گرفته و خطي را روي يكي از ديوارها كشيدند بعد به وسيله شلنگ تراز هم سطح آن خط را روي ميله گردهاي ريشه به دست آورده و بعد يك متر پايين تر از آن را سطح كوچه در نظر گرفتند سپس به وسيله بلوك محدوده اي را دور آرماتور بوجود آورده و تا سطح مشخص شده بتون ريختند.

براي تهيه بتون از مخلوط دو نوع ماسه و شن نخودي و سيمان و آب استفاده كردند و دو كارگر مشغول همزدن مخلوط هستند و بتون آماده شده را توسط فرغون به پاي ستون مي برند ناگفته نماند كه فضاهاي باقي مانده روي فنداسيون جهت هم سطح شدن با كوچه بعدها پر مي شود.

ششمين روز در كارگاه (6)

كارگران در حال خرد كردن ميله گرد نمره 10 براي درست كردن خاموت جهت به كار بردن در ستون 35×35 مي باشد براي اين كار چند ميله گرد را كنار هم گذاشته و به اندازه 120 سانتيمتر ميله گردها را خط كشي مي كنند سپس هر شاخه را به وسيله قيچي برش مي دهند و هر شاخه 12 متري به 10 ميله گرد كوچك تقسيم مي شود پس از خرد كردن حدود 50 شاخه يك كارگر مشغول شكل دادن ميله ها به شكل خاموت روي ميز خاموت است و تا غروب توانست حدود 500 خاموت درست كند. دو تن از كارگران ديگر مشغول برش ميله گرد نمره 20 و 22 بوسيله اره اهن بر مي باشند كه براي هر ستون 6 ميله گرد 4 متري نياز هست.

هفتمين و هشتمين روز در كارگاه (7و8)

چهار شاخه ميله گرد بريده شده براي ستون را روي بلوك گذاشته و بوسيله متر يك متر اول را 10 سانتيمتر خط كشي و يك متر بعدي را 15 سانتيمتر و يك متر سوم 10 سانتيمتر خط كشي مي كنند. سپس به تعداد خاموت برداشته و ميله گردها را از آنها رد مي كنند. دو شاخه از ميله گردها را باز كرده و در دو كنج خاموت قرار مي دهند و روي خط هاي كشيده شده به وسيله سيم مفتول با انبر دست مي بافند سپس آرماتورها را برمي گردانند و شروع به بافت دو شاخه چهار متري ديگر به خاموت مي كنند براي اين كه بهتر ياد بگيرم دست به كار شدم بدين طريق كه سيم را از دور خاموت حلقه مي زنند و به صورت ضربدر از پشت ميله گرد رد مي كنند و دو سر آزاد سيم را دوباره به صورت حلقه به دور خاموت به هم نزديك مي كنند و با انبر دست مي پيچانند و اين كار تا آخر ادامه پيدا مي كند تا آرماتور 9 ستون مورد نياز آماده شود. در گوشه ديگر كارگاه كارگر ديگري از صبح مشغول بريدن ميله گرد نمره 10 بود وپس از برش توانست حدود 50 شاخه تا غروب خاموتهاي مورد نياز ستونها را براي كارگران ديگر آماده كند.

نهمين و دهمين روز در كارگاه (9و10)

امروز من هم لباس كار برداشته و به ياري كارگران رفتم حال نوبت بالا بردن آرماتورهاي بافته شده و امتداد دادن ريشه به وسيله آنها است. براي اين كار ابتدا ميله هاي بيرون آمده از ريشه را به سمت داخل جمع كرديم و سپس آرماتور بافته شده را به كنار جايگاه خود منتقل كرديم و پس از اينكه آن را به حالت عمود در آورديم يكي از كارگران به بالاي بشكه اي كه بعنوان چهار پايه از ان استفاده مي شد رفت و از بالا آرماتورها را كنترل مي كرد و سه نفر ديگر از پايين اين ميله گردها را بلند مي كرديم و ميله هاي ريشه را از ميان آن رد ميكرديم و با كمي جابجايي آرماتورهاي ستون جا مي افتاد سپس ميله هاي جمع شده ريشه را به وسيله اهرم به كنار ميله هاي آرماتور نزديك مي كرديم و به وسيله مفتول آن دو را به فاصله يك خاموت در ميان به هم متصل مي كنيم و اين كار براي تمامي ستون ها به همين نحو انجام شد تا اينكه نوبت به بستن چهار ميله گرد ديگر آرماتور رسيد براي اين كار يك كارگر از ستون بافته شده بالا رفته و چهار ميله را داخل ستون مي اندازد و سپس پايين آمده و با رعايت فاصله و حد نصاب ميله هاي جديد را به خاموت متصل مي كند.

يازدهمين روز در كارگاه (11)

امروز نوبت بستن قالب براي ريختن بتون ستون است اما به دليل تهيه نكردن و عدم وجود قالب كار تعطيل مي باشد.

دوازدهمين و سيزدهمين روز در كارگاه (12و13)

امروز صبح يك كارگر مشغول بستن ميله گردهاي 35 سانتيمتري كه به اصطلاح رامكا يا اندازه گفته مي شود است تا آرماتورها را براي بستن قالب آماده كند. مراحل كار به اين شكل است كه ابتدا ميله گردها را برش مي زند سپس يك ميله گرد را با مفتول به آرماتور مي بندند سپس از روي نقشه اندازه و فاصله ستون بعدي را به دست مي آورند و رامكاي بعدي را نوك به نوك با رامكاي قبلي مي بندند كه نشان دهنده حد و پهناي ستون است و همچنين در ستونهاي هم رديف رامكاهاي ديگر را به وسيله ريسمان در آرماتور مستقر مي كنند. كارگر ديگري مشغول حمل شن و ماسه به پاي ستونها براي بدست آوردن بتون است.

پيمان كار پس از تهيه هفت قالب فلزي و تهيه چهارده پاكت سيمان پرتلند تيپ يك در ساعت حدود 10 صبح وارد كارگاه شد.

پس از روغن كاري بدنه داخلي قالب ها، قالب ها را به ترتيب شماره در كنار هم و به دور آرماتور قرار داده و به وسيله پين يا ميخ مخصوص مي بندند و كار را در ساعت دوازده تعطيل كردند.

در ساعت سه بعد از ظهر كارگران پس از برگشت از نهار شروع به عمل آوردن بتون كردند لازم به ذكر است كه كارگران براي به دست آوردن بتون ميزان تخليط شن و ماسه و سيمان و آب را به طور چشمي و به صورت تجربي اندازه گيري مي كنند و بتون را در دو مرحله با بيل به اين صورت كه ابتدا يك كارگر بتون را از پايين به داخل فرغون كه حدود يك متر بالاتر از سطح زمين قرار دارد ريخته و در مرحله بعد كارگر ديگري اين بتون را به داخل قالب ميريزد و پس از ريختن مقداري بتون به بدنه قالب با چكش پلاستيكي در چند مرحله ضربه مي زنند تا ارتعاش ايجاد شود و عمل ويبره انجام شود و پس از ريختن بتون هر ستون به وسيله تيرهاي چوبي و اهرم ستونها را عمود كرده و اين عمل را به وسيله شاقول مي سنجند.

ناگفته نماند كه تعداد سيمانها براي هفت ستون كافي نبوده و كارفرما جهت تهيه سيمان اقدام كرد كه توانست 10 پاكت ديگر با خود به كارگاه بياورد.

چهاردهمين روز در كارگاه (14)

كارگران مشغول باز كردن قالبهاي فلزي هفت ستون هستند كه پس از باز كردن مشاهده شد كه يك ستون در قسمت پايين كمي كرمو درآمده كه كارگران آن تكه كوچك را با بتون و ماله مرمت كردند

پانزدهمين و شانزدهمين روز در كارگاه(15و16)

امروز كارگران مشغول درست كردن قالب ها ي چوبي به وسيله تخته و چهار تراش شدند كه مراحل آن به اين طريق مي باشد كه ابتدا هفت چهار تراش به فاصله حدودي 40 سانتيمتر را روي زمين گذاشته سپس به وسيله تخته هايي كه ضخامت آنها 5/2 سانتيمتر و عرض ان متغييرو در دو اندازه 10 و 15 سانتيمتر موچود مي باشد را روي چهار تراشها گذاشته و به وسيله ميخ به چهار تراش مي كوبند تا صفحه اي به عرض 40 سانتيمتر و طول يك ستون درآورند. اين كار را براي هر ستون دو بار انجام مي دهند تا دو صفحه به دست آيد سپس به همين طريق اما با شش چهار تراش و فاصله حدود 40 سانتيمتر براي ساختن صفحات جديد به طوري كه چهار تراشهاي جديد بينابين چهار تراشهاي صفحه قبلي باشند تا در هنگام بستن صفحه ها اين چهار تراشها به هم برخورد نكنند صفحه اي به عرض 35 سانتيمتر درست مي كنند و اين كار را نيز براي هر ستون دو بار انجام مي دهند. لازم به ذكر است كه اين صفحه ها براي ستونهاي 35 سانتيمتري به كار مي روند. به اين گونه كه صفحه هاي 35 سانتيمتري بدست آمده به داخل صفحه هاي 40 سانتيمتري درگير شده و 5 سانتيمتر باقيمانده توسط ضخامت تخته از دو طرف پر مي شود بنابر اين مكعب 35×35 بدست مي آيد. پس از اتمام كار قالب دو ستون كه پله از آن مي گذرد كارگران مشغول درست كردن صفحه هايي به عرض 40 سانتيمتر و طولهاي متغيير كه بوسيله اندازه گيري بين ستونها بدست مي آيد جهت صفحه چوبي كف قالب تيرهاي افقي هستند.

گزارش كارآموزي مكانيك

۶ بازديد

گزارش كارآموزي مكانيك

گزارش كارآموزي مكانيك

گزارش كارآموزي مكانيك

موتور

ساختمان موتور

ساختمان موتورها بسيار گوناگون ولي در عين حال از لحاظ اصول كلي بسيار مشابه است. مثلا همه موتورهاي احتراقي داراي يك محفظه براي فشرده كردن سيال مي‌باشند كه سيلندر نام دارد. يا اينكه همگي داراي يك قطعه متحرك رفت و برگشتي مي‌باشند كه پيستون نام دارد و ... ليكن ساختار موتورهاي برقي متفاوت است. همگي آنها داراي يك سيم پيچ ثابت مي‌باشد كه ميدان مغناطيسي ايجاد مي‌كند. در ميان اين سيم پيچ ميدان ، يك آرميچر (روتور) وجود دارد كه با تغييرات ميدان مغناطيسي انرژي الكتريكي را به انرژي جنبشي تبديل مي‌كند (به شكل چرخش) و ... .

طرز كار موتور

موتورهاي الكتريكي از لحاظ تجهيزات و ساختار نسبتا ساده تر از موتورهاي احتراقي هستند. البته طرز كار آنها نيز نسبتا ساده تر است. اين موتورها با ايجاد يك ميدان مغناطيسي و تغييرات مكرر اين ميدان مغناطيسي باعث به چرخش درآمدن روتور مي‌شوند. و اين چرخش توسط ميله اي از محفظه موتور خارج و مورد استفاده قرار مي‌گيرد. موتورهاي احتراقي بصورت نوساني كار مي‌كنند يعني اينكه قطعات متحرك آنها (پيستونها) كه قابل انتقال انرژي هستند، حركت رفت و برگشتي دارند. براي تبديل اين حركات رفت و برگشتي به حركت چرخشي وسيله‌اي به‌ نام ميل لنگ استفاده مي‌شود. ليكن در نهايت انرژي جنبشي اين موتورها هم بصورت چرخش يك ميله از محفظه موتور به خارج فرستاده مي‌شود.

قدم مهم در توسعه موتورهاي امروزي (كه اغلب موتورهاي احتراق داخلي هستند) زماني برداشته شد كه بودورثا مهندس فرانسوي چهار اصل عمده را كه براي كار موثر اين موتورها الزامي بودند، ارائه كرد. اين اصول چهارگانه به قرارزيرند:

اتاقك احتراق بايد كوچكترين نسبت سطح به حجم ممكن را داشته باشد.

فرآيند انبساط مخلوط گاز هوا و سوخت بايد تا حد امكان سريع انجام شود.

تراكم مخلوط در ابتداي مرحله انبساط بايد تا حد امكان زياد باشد.

كورس پيستون مي بايست تا حد امكان زياد باشد.

انواع موتور

موتورها را بر اساس منبع تامين كننده انرژي به دو دسته موتورهاي برقي و موتورهاي احتراقي تقسيم مي كنند.

موتورهاي احتراقي: با سوزاندن مواد سوختي (اغلب سوخت هاي فسيلي) توليد انرژي مي كنند.

موتورهاي برون سوز: در اين موتورها احتراق در بيرون از موتور صورت مي گيرد (مانند موتور بخار)

موتورهاي درون سوز: در اينگونه موتورها ماده سوختني مستقيما در داخل موتور سوزانده مي شود.

موتورهاي درون سوز خود به دو گروه تقسيم مي شوند:

موتورهاي اشتعال جرقه اي: سوخت به كمك يك جرقه الكتريكي در اين موتورها مشتعل مي شود.

موتورهاي ديزل: در اين موتورها سوخت بواسطه حرارت بالاي ايجاد شده بوسيله فشار مشتعل مي گردد

موتورهاي ديزل

موتورهاي ديزل نيز مانند ساير موتورهاي احتراق داخلي بر مبناهاي مختلفي قابل طبقه‌بندي هستند. مثلا مي‌توان موتورهاي ديزل را بر حسب مقدار دفعات احتراق در هر دور گردش ميل لنگ به موتورهاي ديزل دوزمانه و يا موتورهاي ديزل چهارزمانه تقسيم‌بندي نموده و يا بر حسب قدرت توليدي كه به شكل اسب بخار بيان مي‌گردد. يا بر حسب تعداد سيلندر و يا شكل قرارگيري سيلندرها كه بر اين اساس به دو نوع موتورهاي خطي و موتورهاي V يا خورجيني تقسيم بندي مي‌كردند و ...

ساختمان

ساختار موتورهاي ديزل نه تنها در سيستم تغذيه و تنظيم سوخت با موتورهاي اشتعال جرقه‌اي تفاوت مي‌كند. بنابراين ساختارهاي بسيار مشابهي ميان اين موتورها وجود دارد و تنها تفاوت ساختماني آنها قطعات زير است كه در موتورهاي ديزل وجود دارد و در ساير موتورهاي احتراق داخلي وجود ندارد.

  • _پمپ انژكتور :__ وظيفه تنظيم ميزان سوخت و تامين فشار لازم جهت پاشش سوخت را به عهده دارد.
  • انژكتورها : باعث پودر شدن سوخت و گازبندي اتاقك احتراق مي‌شوند.
  • فيلترهاي سوخت : باعث جداسازي مواد اضافي و خارجي از سوخت مي‌شوند.
  • لوله‌هاي انتقال سوخت : مي‌بايست غيرقابل اشباع بوده و در برابر فشار پايداري نمايند.
  • توربوشارژر : باعث افزايش هواي ورودي به سيلندر مي‌شوند.

طرزكار

همانگونه كه اشاره شد موتورهاي ديزل بر اساس نحوه كاركردن به دو دسته موتورهاي 4 زمانه و 2 زمانه تقسيم مي‌شوند. ليكن در هر دوي اين موتورها چهار عمل اصلي انجام مي‌گردد كه عبارتند از مكش يا تنفس - تراكم - انفجار و تخليه اما بر حسب نوع موتورها ممكن است اين مراحل مجزا و يا بصورت توام انجام گيرند.

سيكل موتورهاي ديزل چهارزمانه

  • زمان تنفس :
    پيستون از بالاترين مكان خود (نقطه مرگ بالا) به طرف پايين‌ترين مكان خود در سيلندر (نقطه مرگ پايين) حركت مي‌كند در اين زمان سوپاپ تخليه بسته است و سوپاپ هوا باز است. با پايين آمدن پيستون يك خلا نسبي در سيلندر ايجاد مي‌شود و هواي خالص از طريق مجراي سوپاپ هوا وارد سيلندر مي‌گردد. در انتهاي اين زمان سوپاپ هوا بسته شده و هواي خالص در سيلندر حبس مي‌گردد.
  • زمان تراكم :
    پيستون از نقطه مرگ پايين به طرف بالا (تا نقطه مرگ بالا) حركت مي‌كند و در حاليكه هر سوپاپ بسته‌اند (سوپاپ هوا و سوپاپ تخليه) هواي داخل سيلندر متراكم مي‌گردد و نسبت تراكم به 15 تا 20 برابر مي‌رسد. فشار داخل سيلندر تا حدود 40 اتمسفر بالا مي‌رود و بر اثر اين تراكم زياد حرارت هوا داخل سيلندر به شدت افزايش يافته و به حدود 600 درجه سانتيگراد مي‌رسد.
  • زمان قدرت :
    در انتهاي زمان تراكم در حاليكه هر دو سوپاپ همچنان بسته‌اند و پيستون به نقطه مرگ بالا مي‌رسد مقداري سوخت روغني (گازوئيل) به درون هوا فشرده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشيده مي‌شود و ذرات سوخت در اثر اين درجه حرارت زياد محترق مي‌گردند. پس از خاتمه تزريق سوخت عمل سوختن تا حدود 3/2 از زمان قدرت ادامه پيدا مي‌كند.
    فشار زياد گازهاي منبسط شده (به علت احتراق) پيستون را به طرف پايين و تا نقطه مرگ پايين مي‌راند. حركت پيستون از طريق شاتون به ميل‌لنگ منتقل مي‌شود و موجب گردش ميل‌لنگ مي‌گردد. در اين مرحله حرارت گازهاي مشتعل شده به 2000 درجه سانتيگراد مي‌رسد و فشار داخل سيلندر تا حدود 80 اتمسفر افزايش مي‌يابد.
  • زمان تخليه :
    با رسيدن پيستون به نقطه مرگ پايين در مرحله قدرت ، سوپاپ تخليه باز مي‌شود و به گازهاي سوخته تحت فشار اوليه اجازه مي‌دهد سيلندر را ترك كند. پس پيستون از نقطه مرگ پايين به طرف بالا حركت مي‌كند و تمام گازهاي سوخته را بيرون از سيلندر مي‌راند. در پايان پيستون يكبار ديگر به طرف پايين حركت مي‌كند و با شروع زمان تنفس سيكل جديدي آغاز مي‌گردد.

سيكل موتور دوزمانه ديزل

در اين نوع موتورهاي دوزمانه سوپاپ تنفس هواي تازه ، نظير آنچه در موتورهاي چهارزمانه ذكر شد وجود ندارد. و به جاي آن در فاصله معيني از سه سيلندر ، مجراهايي در بدنه سيلندر تعبيه شده است. كه پيستون در قسمتي از مسير خود جلوي آنها را مي‌بندد، اصول كار اين موتورها در دوزمان است، كه در واقع در هر دور چرخش ميل‌لنگ اتفاق مي‌افتد.

  • زمان اول :
    پيستون از نقطه مرگ پايين به طرف بالا و تا نقطه مرگ بالا حركت مي‌كند. در اين زمان پيستون پس از عبور از جلو مجاري تنفس هواي تازه را تاحد معيني متراكم مي‌سازد. در طول اين زمان سوپاپ تخليه كه در قسمت فوقاني سيلندر و در داخل سه سيلندر قرار دارد كماكان بسته مانده است.
  • زمان دوم :
    در انتهاي زمان اول مقداري سوخت روغني (گازوئيل) به صورت پودرشده به درون هواي متراكم شده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشيده مي‌شود و ذرات سوخت محترق مي‌گردد. فشار زياد گازهاي محترق شده پيستون را به طرف پايين مي‌راند. پيستون در مسير حركت روبه پايين خود جلو مجاري تنفس هواي تازه را باز مي‌كند. در اين موقع هواي تازه به شدت وارد سيلندر مي‌گردد. در همين حال سوپاپ تخليه نيز باز مي‌گردد و گازهاي حاصل از احتراق بوسيله هواي تازه از سيلندر خارج مي‌گردند. پس از رسيدن پيستون به نقطه مرگ پايين سيكل جديدي آغاز مي‌شود.

شكل زير طرح بندي نوعي از يك موتور ديزل دو زمانه را نشان مي دهد:

در بالاي سيلندر،نوعأ دو يا چهار دريچه ي خروج وجود دارد كه هم زمان با هم باز مي شوند.همچنين تزريق كننده ي سوخت ديزل نيز وجود دارد ( در بالا با رنگ زرد مشخص شده است). پيستون كشيده (دراز) در نظر گرفته شده، مانند موتور دو زمانه ي بنزيني، بنابراين مي تواند به عنوان دريچه ي مكش هوا عمل كند.در حركت به سمت پايين پيستون،پيستون ورودي مكش هوا را باز مي نمايد.هواي ورودي توسط يك توربو شارژر يا يك سوپرشارژر تنظيم فشار مي شود (آبي روشن). محفظه كارتل آب بندي شده و حاوي روغن مي باشد همچون يك موتور چهار زمانه.

چرخه موتور دوزمانه ي ديزل بدين صورت است:

١- وقتي پيستون در حركت به سمت بالا مي باشد،سيلندر شامل يك هواي بسيار فشرده مي باشد.سوخت ديزل توسط تزريق كننده به درون سيلندر اسپري مي شود و به دليل گرما و فشار درون سيلندر به سرعت مشتعل مي شود.

۲- فشار توليد شده توسط احتراق سوخت، پيستون را به سمت پايين مي راند.اين مرحله ي قدرت مي باشد.

٣- زماني كه پيستون به نزديكي پايين حركتش مي رسد تمامي دريچه هاي خروج باز مي شوند، گازهاي سوخته شده (دود) از سيلندر خارج مي شوند وفشار كاهش مي يابد.

٤- زماني كه پيستون به پايين ترين نقطه ي حركتش مي رسد، ورودي ها ي مكش هوا را باز مي نمايد وهواي فشرده سيلندر را پر مي كند و گازهاي سوخته شده ي (دود)  باقي مانده را خارج مي كند.

۵- دريچه هاي سوخت بسته مي شوند و پيستون به سمت بالا برگردد و ورودي هاي مكش هواي فشرده را مي بندد.اين مرحله ي تراكم مي باشد.

۶- زماني كه پيستون به بالاي سيلندر نزديك مي شود ، چرخه دوباره از مرحله ي اول تكرار مي شود.

با اين توضيح ,شما مي توانيد تفاوت بزرگ بين يك موتور دو زمانه ديزل  و يك موتور دو زمانه ي بنزيني را درك كنيد.در موتورديزل فقط هوا وارد سيلندر مي شود، به جاي اينكه مخلوط هوا و سوخت وارد شود.اين بدين معني است كه موتور ديزل دو زمانه هيچ كدام از مشكلات محيطي كه موتور دو زمانه ي بنزيني باعث آن مي شود را ايجاد نمي كند.در مقابل يك موتور دوزمانه ي ديزلي بايد يك توربو شارژر يا يك سوپرشارژر داشته باشد و اين بدين معني است كه شما هرگز يك موتور ديزل دو زمانه را روي يك اره موتوري نخواهيد يافت.چون در اين صورت بسيار گران تمام مي شود.

قسمتهاي موتور

سيلندر

تقسيمات و انواع سيلندر

همانطور كه ذكر شد سيلندر‌ها داراي طيف وسيعي از اندازه و تعداد مي‌باشند. ليكن تقسيم‌بندي سيلندرها را مي‌توان بر اساس نحوه ساخت و ريخت داخلي آنها انجام داد. چرا كه هر گروه از سيلندرها در ابعاد و تعداد مختلف ساخته مي‌شوند. بدنه موتورها يا همان بلوك سيلندر معمولا به شكل ريخته‌گري و از جنس چدن يا آلياژ آلومينيم مي‌سازند. در حين ساخت اين قطعه ريخته‌گري مجاري عبور آب را نيز در درون آن تعبيه مي‌كنند. پس از توليد بدنه مجاري عبور روغن از طريق سوراخكاري در بدنه بلوك سيلندر ايجاد مي‌شوند. البته ممكن است اين مجاري نيز در مرحله ريخته‌گري تعبيه شوند. براي سيلندرهايي كه پيستون درون آنها حركت مي‌كند مي‌توان يكي از ساختارهاي زير را بكار برد.

  • بلوك يكجا :
    در موتور اكثر وسايل نقليه از آرايش بلوك يكجا استفاده مي‌شود. كه در آن سيلندرها مستقيما در بدنه بلوك سيلندر ريخته‌گري مي‌شوند.

بلوك سيلندر :
به مجموعه سيلندرهاي كنار يكديگر و مجاري آب و روغن اطراف آنها اتلاق مي‌گردد.

  • بوش خشك :
    در اين بلوك سيلندر ديواره داخلي سيلندر را از يك استوانه قابل تعويض مي‌سازند كه اصطلاحا به اين استوانه قابل تعويض بوش مي‌گويند. كلمه خشك را نيز به اين دليل به كار مي‌برند كه آب خننك كننده موتور مستقيما با ديواره اين بوش در تماس نيست.
  • بوش تر :
    در اين بلوك سيلندر ديواره داخلي سيلندر را يك بوش تشكيل مي‌دهد ليكن اين بوش بصورت مستقيم با آب سيستم خنك كاري موتور در تماس است و با آن از طريق مستقيم تبادل حرارتي انجام مي‌دهد.

ساختار

سيلندرها استوانه‌هاي توخالي هستند كه محل بالا و پايين رفتن پيستون مي‌باشند. ليكن چگونگي و كيفيت سطح داخلي سيلندرها كه در تماس با پيستون است بسيار مهم است. ديواره‌هاي چدني يا آلو مينيمي سيلندرها به منظور فراهم آوردن يك سطح صاف براي حركت پيستون‌ها بايد صيقل زده شود. صيقلي بودن سطح داخلي سيلندرها به خاطر كم كردن اصطكاك ميان پيستون و جداره سيلندر است. البته بديهي است كه اصطكاك باعث توليد حرارت اضافي و هدر رفتن انرژي مي‌شود كه مي‌بايست تا حدامكان از آن جلوگيري كرد.
براي اين منظور از روغن نيز استفاده مي‌شود. سيلندرها و بوش‌ها داراي سطح پرداخت شده‌اي (صيقل خورده) مي‌باشند كه داراي هاشورهاي (شيارهاي) بسيار كوچكي است كه به شكل متقاطع و در حين حركت بالا و پايين سنگ سمباده در درون سيلندر ايجاد شده است. اين هاشورهاي متقاطع از گير كردن رينگ‌هاي پيستون جلوگيري كرده و در ضمن سطحي را براي نگهداري روغن روان‌ساز فراهم مي‌آورند.

گزارش كارآموزي بررسي نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي قزوين

۲۵ بازديد

گزارش كارآموزي بررسي نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي قزوين

گزارش كارآموزي بررسي نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي قزوين

بررسي نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي قزوين

فهرست

صفحه

مقدمه

3

مشخصات نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي

10

بويلر Boiler

اجزاء تشكيل دهنده بويلر

20

Feed water heater

20

Dearator

23

Economizer

25

Drum

27

Down commer and evaprator

32

Super heater

35

Blow Down

40

Diverter Damper

41

توربين Turbine

فوندانسيون

45

پوسته CASE

47

روتور Rotor

49

پره ها Blades

51

كوپلينگ ها Couplings

56

ياتاقان ها Bearings

56

گلندهاي توربين  Turbine Glands

58

كندانسور Condansor

اكستركشن پمپ  Extraction Booster Pump

65

تصفيه آب خروجي از كندانسور Condansor Booster Pump

68

Main ejector

72

گلند كندانسور Gland condansor

75

سيستم آب خنك كن Cooling

برج هاي خنك كن و مسيرهاي آن Cooling and Cooling Tower

87

پمپ هاي گردش آب در برج هاي خنك كن C.W.P

91

مقدمه :

مصرف انرژي در دنياي امروز به طور سرسام آوري رو به افزايش است . بشر مترقي امروز ، براي توليد آب آشاميدني ، براي توليد مواد غذايي و براي كليه كارهاي روزمره خود به استفاده از انرژي نياز دارد و بدون آن زندگي او با مشكلات فراواني روبرو خواهد بود .

طبق برآوردهايي كه دانشمندان مي نمايند ، از ابتداي خلقت تا سال 1230 ه .ش ، بشر معادل  كيلووات ساعت و در فاصله 1230 تا 1330 نيز  كيلووات ساعت انرژي مصرف نموده است.

و پيش بيني مي شود كه فاصلۀ 1330 تا 1430 مصرف انرژي  تا  كيلو وات ساعت باشد.

امروزه قسمت اعظم مصرف انرژي به وسيله كشورهاي صنعتي بوده و هر چه كشوري صنعتي تر بوده و از نظر اقتصادي مرفه تر باشد مصرف انرژي سرانه آن نيز بيشتر خواهد بود. به طوري كه رابطه مستقيمي بين مصرف انرژي به خصوص مصرف انرژي الكتريكي و درآمد سرانه هر كشوري وجود دارد. با افزايش روزافزون مصرف انرژي در دنيا بشر همواره در جستجوي منابع جديد و يافتن راههاي اقتصادي استفاده از آنها براي تأمين احتياجات خانگي و صنعتي بوده است و در اين بين، چون انرژي الكتريكي صورتي از انرژي است كه راحت تر به انرژي هاي ديگر ( قابل استفاده بشر) تبديل مي شود و انرژي تميزي از نظر ضايعات مي باشد ، تلاش هاي بشري بيشتر در زمينه توليد انرژي الكتريكي مي باشد . چند نمونه از منابع شناخته شده انرژي كه خداوند در اختيار بشر قرار داده است و بشر مي تواند از آن براي توليد انرژي الكتريكي استفاده كند عبارتند از :

1- انرژي سوخت هاي فسيلي   2- انرژي آب    3- انرژي باد

4- انرژي واكنش هاي هسته اي    5- انرژي  جزر و مد امواج دريا  

6- حرارت زير پوستۀ زمين

كه هر يك از اين انرژيهاي براي اينكه بتواند به انرژي الكتريكي تبديل شود بايد مراحلي را طي كند كه مسائل و مشكلات توليد برق براي بشر امروز نيز در طي همين مراحل است. براي مثال يكي از راه هايي كه بشر از انرژي سوخت براي توليد سوخت استفاده مي كندايجاد نيروگاههاي حرارتي بخار، گازي و يا سيكل تركيبي مي باشد. كه فرايند هاي زيادي را شامل مي شود و تمام اين فرايند ها در مجموع سيكل نيروگاه بخار توليد برق (Power Plant) را تشكيل مي دهد كه موضوع اصلي گزارش ما نيز مي باشد.

انواع نيروگاه ها :

در حال حاظر نيروگاه هايي كه براي توليد برق استفاده مي شوند و متداول هستند را مي توان به 6 دسته طبقه بندي كرد :

  • نيروگاه ديزلي
  • نيروگاه آبي
  • نيروگاه اتمي
  • نيروگاه گازي
  • نيروگاه بخاري
  • نيروگاه تركيبي

از آنجا كه اكثر نيروگاه هاي توليد برق در ايران و همچنين مهمترين منبع توليد برق در كشور نيروگاه هاي گازي، بخاري ، آبي و يا سيكل تركيبي هستند به اختصار در مورد آنها توضيحي داده مي شود :

نيروگاه گازي :

اصول كار نيروگاه گازي بدين صورت است كه هواي آزاد توسط يك كمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق ، محترق شده و داراي درجه حرارت بالا مي گردد. حال اين گازهاي پر فشار و داغ وارد توربين شده و محور  ژنراتور را مي گرداند و سپس از اگزوز توربين به بيرون رانده مي شود . توان گرفته شده از توربين معمولاً به محور ژنراتور و كمپرسور منتقل مي گردد . حدود يك سوم اين توان در ژنراتور تبديل به انرژي الكتريكي مي گردد و بقيه جهت چرخاندن محور كمپرسورغلبه بر تلافات مصرف مي گردد و بهمين خاطر راندمان توربينهاي گازي پايين و حدود 27 درصد است .

نيروگاه آبي :

اساس كار نيروگاه آبي آنست كه از انرژي پتانسيل آب ذخيره شده در پشت سد براي چرخاندن توربين آبي و در نتيجه چرخاندن ژنراتور استفاده مي شود و برق توليد مي گردد . احداث اين نيروگاهها بستگي به شرايط جغرافيايي و مكاني و وجود آب رودخانه دارد در كشورهايي كه منابع آبي فراوان دارند احداث نيروگاه آبي بسيار مفيد است چرا كه برق توليدي آنها بسيار ارزانتر است و راندمان اين نيروگاهها بسيار بالا ست ( 80 تا 90 درصد ) و راه اندازي آن ساده است و در زمان كوتاهي مي تواند وارد شبكه شود . همچنين از ديگر مزاياي نيروگاههاي آبي كنترل آبهاي سطحي در پشت سد و استفاده در بخش كشاورزي است .

نيروگاه بخار:

اساس كار نيروگاه هاي بخاري بدين منوال است كه بخار توليد شده در ديگ بخار به توربين هدايت پس از به دوران در آوردن محور توربين به كندانسور رفته و توسط آب خنك كن تقطير و بصورت آب در مي آيد . در ژنراتور با گردش روتور آن كه سه محور توربين به آن متصل است الكتريسته توليد مي گردد . نيروگاههاي بخار براي بارهاي اصلي يا پايه ساخته مي شوند و عمر آنها نسبت به نيروگاههاي گازي بيشتر است از محاسن ديگر اين نيروگاهها بالا بودن راندمان ( حدود 45% ) نسبت به نيروگاه هاي گازي مي باشد .

نيروگاه تركيبي ( مختلط ) :

در اينگونه نيروگاهها با استفاده از حرارت خروجي از اگزوز توربين گاز آب را در ديگ بخاري كه معمولاً Heatrecovery boiler  ناميده مي شود گرم كرده و بصورت بخار در مي آيد . سپس اين بخار، توربين بخار را به حركت در مي آورد .

با اين روش چون از حرارت گازهاي اگزوز توربين گاز استفاده شده ديگ بخار گرم مي شود و راندمان كل نيروگاه بالاتر از نيروگاه بخاري گرديده و به 48 درصد هم مي رسد .

گزارش كارآموزي اصول ساخت مخازن تحت فشار

۲۶ بازديد

گزارش كارآموزي اصول ساخت مخازن تحت فشار

گزارش كارآموزي اصول ساخت مخازن تحت فشار

اصول ساخت مخازن تحت فشار

تعاريف اوليه :

مخزن تحت فشار : بطور كلي هر مخزني كه اختلاف فشار داخلي و خارجي آن برابر و يا بيشتر از 15 psi ( و كمتر از 3000 psi  ) بوده , قطر داخلي آن از 6 in بيشتر و داراي حجم 120 گالن باشد يك مخزن تحت فشار ناميده مي شود و شامل مقررات مندرج در ASME SEC. VIII DIV.1 ميگردد ( جهت كسب اطلاعات بيشتر به پاراگراف U-1 مراجعه شود ) .

در عين حال يادآور مي شود كه توجه به شرايط عملكردي و محيطي مخزن ( اعم از قرار گرفتن در سرويسهاي خطرساز و يا آتش گير ) ميتواند در نحوه طراحي، ساخت ، آزمايشات و نهايتا كيفيت كاري مورد نياز جهت تعيين عملكرد مخزن در سرويسهاي خاص بهره برداري تاثير به سزائي داشته باشد .

فشار و دماي كاري : فشار و دمايي است كه مخزن تحت آنها به عملكرد عادي خود مي پردازد .

فشار طراحي ( UG-21 ) : فشاري است كه جهت تعيين حداقل ضخامت مجاز براي اجزاء مختلف مخزن تحت فشار در نظر گرفته مي شود و معمولا 10%  و يا 30 psi ( هر كدام كه بزرگتر باشد) بيشتر از فشار عملياتي آن مي بشد . چنانچه مخزن داراي ارتفاع قابل توجهي باشد ( بيشتر از 10 متر ) لازم است كه فشار استاتيكي ناشي از وزن سيال نيز به رقم مزبور اشافه گردد . در مورد مخازني كه بطور معمول در شرايط خلاء كار مي كنند و يا اينكه امكان خلاء براي آنها محتمل است بايد طراحي با در نظر گرفتن پديده خلاء كامل صورت پذيرد .

درجه حرارت طراحي ( UG-20) : اين پارامتر نقش مهمي در طراحي يك مخزن تحت فشار ايفا مي كند چرا كه مستقيما با مقدار تنش مجاز فلز بكار رفته در ساخت مخزن ارتباط دارد . به عنوان يك پيشنهاد مي توان براي مخازني كه فعاليت آنها در محدوده  قرار دارد بر اساس RATING فلنجهاي بكار رفته در آنها اقدام به تعيين درجه حرارت طراحي نمود چرا كه حداكثر تنش مجاز براي فولادهاي كربني و كم آلياژ در محدوده فوق عمدتا ثابت است . براي مخازن با فولاد كربني كه شرايط دمائي بهره برداري از آنها نزديك به محيط اطراف مي باشد تعيين حداقل درجه حرارت شكست ترد همواره وجود خواهد داشت . يادآوري ميشود كه آيين نامه در هيچ حالتي اجازه استفاده از درجه حرارت بالاتر از  1000 براي فولادهاي كربني و  1200 براي فولادهاي كم آلياژ را نمي دهد .

حداكثر فشار كاري مجاز[1]  (UG-98 ) : فشاري است كه تحت آن فشار ، ضعيفترين عضو مجموعه به نقطه نهائي تنش تسليم خود مي رسد و اين در حالي است كه مخزن در شرايط ذيل قرار داشته باشد :

خوردگي ، دماي طراحي ، وضعيت جغرافيائي طبيعي ، تاثير بار گذارهاي گوناگون از قبيل باد ، فشار خارجي و فشار هيدرواستاتيك .

معمولا سازندگان مخازن تحت فشار مقدار M.A.W.P را با توجه به مقاومت عدسي و يا پوسته مخزن تخمين مي زنند و اجزاء كوچك مثل فلنج يا دريچه ها را مبناي محاسبه قرار نمي دهند .

عبارت MAWP (new & cold) يكي از رايج ترين اصطلاحات در اين زمينه بوده و اشاره به شرايط ذيل دارد :

  • New ( بدون خوردگي )
  • Cold ( فاقد شرايط دماي طراحي – در دماي اتاق )

بنابراين با توجه به تعريف اصلي MAWP خواهيم داشت :

MAWP   <   MAWP

فشار تست هيدرواستاتيك ( UG-99) : فشار اين تست 5/1 برابر فشار طراحي و يا مساوي با MAWP در نظر گرفته ميشود . البته با احراز شرايط Addenda 99  ميتوان فشار مورد نظر را 3/1 برابر فشار طراحي نيز در نظر گرفت :

ماكزيمم تنش مجاز ( UG-23) : مقدار اين كميت بستگي به جنس ماده بكار رفته در ساخت مخزن داشته و مستقيما با خواص مكانيكي ماده تشكيل دهنده مخزن در ارتباط است . به عنوان مثال ، كميت مورد نظر براي ماده SA 516 Gr. 70 بابر با  17500 psi ( psi 20000 با توجه به شرايط  Addenda 99 ) مي باشد .

استحكام اتصالات ( UW-12) : مقداراين پارامتر (E) بستگي به نحوه اتصالات و درصد راديوگرافي آنها دارد . در مورد مخزني كه قرار است بطور كامل[2] راديوگرافي شود ( فشار طراحي بالاتر از 50 psi براي بويلر بخار، حاوي مواد سمي و يا ضخامت بيشتر از  براي C.S و  براي S.S) ، لازم است تا كليه خطوط A و D بصورت صد در صد و خطوط C و B ( به شرط اينكه از لوله 10in و يا ضخامت  فراتر رفته باشد ) راديوگرافي شوند . اما اگر قرار باشد كه مخزني بصورت موضعي[3] راديوگرافي شود ، آنگاه محلهاي اتصال خطوط B و C با خطوط دسته A ( شامل نازلهاي با قطر بيش از از 10 in و ضخامت 1in  ) و محل تماس مقاطع بدون درز مخزن يا عدسي ها وقتيكه طراحي جوشهاي A و  D بر مبناي استحكام 1.00 يا 0.9  صورت ميپذيرد ، بايد بطور موضعي راديوگرافي شوند . ( شكل 1)

چنانچه مخزني فاقد هرگونه راديوگرافي طراحي شده باشد آنگاه بايد حائز يكي از شرايط زير باشد :

الف – تنها فشار خارجي وجود داشته باشد .

ب- طراحي اتصالات بدون در نظر گرفتن تست راديوگرافي صورت پذيرفته باشد .

شكل ( 1) نام گذاري انواع جوشهاي طولي و عرضي بر روي يك مخزن

در اينجا لازم است تا با انواع بارگذاريهاي ممكن بر روي يك مخزن تحت فشار آشنا شده و از اين راه اهداف طراحي و چگونگي آن جهت نيل به مقاصد اصلي را شناسائي كنيم . خلاصه اي از انواع بارگذاريهائي كه ميتواند بر مخزن تحت فشار اعمال شود در زير مشاهده ميگردد :

  • فشار داخلي ( يا خارجي )
  • وزن مخزن
  • بارهاي استاتيكي ناشي از لوله هاي اتصال ، تجهيزات متصل به مخزن ، ادوات داخلي و ...
  • بارهاي ديناميكي مربوط به تغييرات فشار يا دماي مخزن
  • نيروهاي ناشي از اثرات باد و زمين لرزه
  • بارهاي ضربه اي ناشي از پديده ضربه قوچ[4]
  • تنش ناشي از گراديان دمائي وابسته به زمان (اثر خزش[5])

معمولا در فرآيند طراحي يك مخزن تحت فشار ، چنانچه مخزن درشرايط خاصي قرار نداشته باشد ميتوان براي راحتي كار ، اثرات بارهاي استاتيكي ، ديناميكي، ضربه اي و همچنين پديده خزش را ناديده گرفته و بدين ترتيب فقط تنش ناشي از فشار داخلي ( يا خارجي و نيز وزن مخزن به همراه اثرات باد و زمين لرزه در طراحي يك مخزن تحت فشار نقش اساسي ايفا مي كنند .

[1] - maximum allowable working pressure (M.A.W.P)

[2] - Full Radiography

[3]- Spot Radiography

[4]- Water Hamer

[5] -Creep

با توجه به گوناگوني شرايط بارگذاري و همچنين فرآيندهاي توليد ورق و ديگر اجزاء مورد نياز يك مخزن تحت فشار ، تنشهاي ايجاد شده را ميتوان به 3 گروه عمده دسته بندي نمود :

  • تنش كششي
  • تنش فشاري
  • تنش پوسته اي اوليه ( تنش پسماند )

با اين مقدمه ، هدف از طراحي يك مخزن تحت فشار را مي توان بطور خيلي ساده غلبه بر انواع تنشهاي ايجاد شده با توجه به شرايط عملكردي آن دانست به گونه اي كه شكل فيزيكي مخزن از قابليتهاي عملكردي مطلوب برخوردار باشد .

انتخاب مواد :

يكي از مهمترين مسائل در طراحي مخازن تحت فشار انتخاب صحيح مواد اوليه بكار رفته در آنها مي باشد چرا كه اين امر تاثير به سزائي در تعيين ضخامتها، ابعاد و نهايتا شرايط عملكردي مخزن دارد . اطلاعات مهم براي انتخاب مناسب مواد شامل تعيين مشخصه ها و مقادير ( و تغييرات تاثير گذار) سيال در اجزاء مختلف مخزن مي گردد .

بعلاوه ، PH سيال ، درجه هوازني[1] و درجه حرارت ( با پيش بيني دامنه ) مي بايد ليست شود .

متداولترين مواد براي ساخت مخازن تحت فشار ، فولاد كربني و كم آلياژ مي باشد . اين فولادها در گسترده وسيعي از درجه حرارتهاي مختلف ( )كاربرد داشته و آيين نامه كاربرد بيش از 34 گريد از فولادهاي كربني و 44 گريد از فولادهاي آلياژي را بعنوان ورقهاي با كيفيت مناسب براي ساخت مخازن تحت فشار مورد تاييد قرار داده است . انتخاب هر يك از اين مواد عموماً بر اساس معيارهاي زير صورت مي پذيرد .

  • در دسترس بودن ورق در ضخامتهاي مورد نياز
  • دارا بودن چقرمگي[2] مورد نياز براي درجه حرارتهاي پايين
  • دارا بودن استحكام لازم در درجه حرارتهاي بالا
  • مقاومت در درجه حرارتهاي بالا در برابر اكسيداسيون و يا خوردگي

معيارها اضافي ديگر كه معمولا براي انتخاب مواد در صنعت نفت و پتروشيمي مورد توجه قرار ميگيرد . مقاومت فلز در مقابل اثر تخريبي هيدروژن ( ايجاد شكنندگي هيدروژن[3] و تاولهاي هيدروژني) در درجه حرارتها و فشارهاي بالا است . يادآور ميشود يكي از ملاحظات عمده در انتخاب مواد ، خطر احتمالي شكست ترد[4] در بعضي فولادهاي كربني است كه معمولا در محدوده  ( بسته به ضخامت و گريد فولاد) از اهميت خاصي برخوردار مي باشد ( به ASME , DIV.2 , AM-218 ) رجوع شود .

انتخاب ديگر در رابطه به مواد اوليه ساخت مخازن تحت فشار استفاده از فولادهاي آلياژي به دليل كنترل خوردگي و يا جلوگيري از آلودگي سيال در اثر حل نمودن آهن مي باشد . فولادهاي ضد زنگ آستنيتي همپنين        مي توانند براي شرايط كاري با درجه حرارتهاي بالا تا  بكار گرفته شوند . مشخصه  هاي فرآيندي لازم براي انتخاب آلياژهاي مناسب در شرايط عملياتي خاص مشابه با آنچه كه براي مخازن ساخته شده از فولاد كربني بيان شد مي باشد . ازآنجائيكه قيمت تمام شده براي ورق آلياژي تفاوت قابل ملاحظه اي با ورق كربني دارد لذا معمولا در مورادي كه نياز به استفاده از فولادهاي آلياژي احساس مي شود از تركيب آنها به نام ورق روكش دار بهره مي گيرند . اين ورق با پايه اصلي فولاد كربني و روكشي از جنس فولاد آلياژي ( به ضخامت  تا  ) علاوه بر مقامت زياد در برابر خوردگي از هزينه پايين تري نسبت به فولاد تمام آلياژي برخوردار است . پيشنهاد زير در رابطه با انتخاب بين آلياژ و روكش آلياژي از لحاظ قيمت تمام شده توصيه مي گردد :

      : فولاد آلياژي

  : فولاد آلياژي يا روكش آلياژي

     : روكش آلياژي

در اينجا لازم است كه اشاره اي به استاندارد NACE در رابطه با نحوه انتخاب مواد براي فولادهاي كربني و كم آلياژ كه بيشترين كاربرد را در صنعت نفت و گاز دارند بنماييم . اين استاندارد صرفا با هدف تعيين شرايط لازم براي ايجاد مقاومت در مقابل پديده S.S.C [5] تدوين گرديده و ساير اثرات تخربي ناشي از هيدروژن در سرويسهاي اصطلاحا « ترش » ميبايست جداگانه مورد توجه قرار گيرد . خلاصه نيازهاي مورد نظر براي فولادهاي مزبور بند 3.2 از استاندارد به شرح زير است :

  • درصد نيكل در فولاد بايد كمتر از %1 باشد .

[1] -Aeration

[2] - Toughness

[3] - Hydrogen induced cracking

[4] - Brittle Fracture

[5] - Sulfide stress cracking

گزارش كارآموزي بيمه

۸ بازديد

گزارش كارآموزي بيمه

گزارش كارآموزي بيمه

گزارش كارآموزي بيمه

فصل اول آشنايي با مكان كارآموزي  8

آشنايي اجمالي با سازمان اجتماعي  9

اداره كل تامين اجتماعي استان  12

تعهدات وحمايتهاي شعبه   13

تعهدات كوتاه مدت  13

تعهدات بلند مدت  14

چارت سازماني شعبه و اهم وظايف هر واحد  15

رئيس شعبه   16

معاونت  16

واحد درآمد  16

مشاوره  17

واحد امور بيمه شدگان  17

واحد نامنويسي و حسابهاي انفرادي  17

واحد بازرسي  17

واحد اجرائيات  17

واحد حسابداري   17

واحد امور اداري وخدمات  18

فصل دوم:ارزيابي بخشهاي مرتبط با رشته كارآموزي  19

بانك تعهدات قانوني 20

بانك درآمد  21

بانك كارگشايي  22

حقوق ودستمزد 23

محاسبه حقوق ومزاياي كاركنان 24  

محاسبه و واكاوي در مزاياي كاركنان  25

كمك هزينه مسكن كاركنان  25

بهره وري  26

كارانه 30

كارانه موقت 34

نيم عشر اجرايي  36

كلياتي از مزايا  39

حق التضمين 39

هزينه اولاد 40

كمك هزينه عائله مند 40

اضافه كار  40

فوق العاده ايام تعطيل  40

حكم كارگزيني  41

كسورات حقوق ومزايا  42

ماليات  42

بيمه 42

جريمه غيبت 42

ثبت اسناد  45

فصل سوم:آزمون آموخته ها،پيشنهادات ونتايج   46

چگونگي پرداختها توسط واحد حسابداري  47

نرخ حق بيمه 50

ملاك محاسبه حق بيمه 50

محاسبه حق بيمه بيمه شدگان  51      

تكاليف،حقوق وارتباط اداري كارفرمايان با  سازمان تامين اجتماعي  51

مدارك لازم جهت تشكيل پرونده پيمانكاران 52

ارتباط اداري فيمابين كارفرمايان وسازمان تامين اجتماعي  55

آشنايي اجمالي با سازمان اجتماعي

به منظور اجرا و تعميم و گسترش انواع بيمه هاي اجتماعي و استقرار نظام هماهنگ متناسب با برنامه هاي تامين اجتماعي جهت تمركز وجوه درآمدهاي حاصله از وصول حق بيمه ،سرمايه گذاري و بهره برداري از آن به منظور اجراي تعهدات قانون تامين اجتماعي ،سازمان تامين اجتماعي تشكيل گرديده است.

ا ين سازمان طبق قانون فهرست نهادها و موسسات عمومي غير دولتي مصوب 19/4/73 جزء نهادهاي عمومي غير دولتي  قرار گرفته و داراي استقلال مالي و اداري است و بمنظور تحقق رسالت و اهداف خود نيازمند :سازماندهي فعاليت هاي مختلف بيمه اي و درماني و ايجاد ارتباطات سازماني و فرا سازماني است و جهت هدايت هماهنگي ونظارت  كنترل امور به لحاظ حفظ اصل استقلال آن ،اين سازمان داراي شوراي عالي بوده كه به مثابه مجع عمومي وسسات حمايتي اقتصادي عمل مي نمايد.

اعضاي اين  شورا داراي نمايندگاني از طرف دولت ،كارفرمايان و كارگران به شرح ذيل ميباشند:

الف:هفت نفر نمايندگان دولت شامل :

1-وزير بهداشت،درمان وآموزش پزشكي كه رياست شورا را به عهده دارد.

2-وزير كاروامور اجتماعي يا معاون وي.

3-وزير امور اقتصادي ودارايي ويا معاون او يا نماينده تام الاختيار وزير.

4-وزير مشاور در سازمان برنامه و بودجه يا معاون او يا نماينده تام الاختيار وزير.

5-وزير معادن وفلزات يا معاون او ويا نماينده تام الاختيار وزير.

6-وزير صنايع يا معاون او ويا نماينده تام الاختيار وزير.

7-وزير تعاون يا نماينده وي.

ب:پنج نفر نمايندگي كارفرمايان.

ج:سه نفر نمايندگان بيمه شدگان .

سازمان داراي هيات مديره مي باشد كه از نظر ساختار تشكيلاتي زير نظر شوراي عالي تامين اجتماعي قرار دارد.

اين هيات مركب از سه نفر به شرح ذيل ميباشد:

-رئيس هيات مديره كه به پيشنهاد وزير بهداشت،درمان و آموزش پزشكي و تصويب هيات مديره دولت منصوب ميگردند.

-دو نفر عضو اصلي هيات ديره كه به پيشنهاد وزير بهداشت،درمان و آموزش پزشكي و تصويب هيات وزيران تعيين مي گردند.

-يك نفر عضو علي البدل هيات مديره كه به ترتيب مذكور در ورد اعضاي اصلي تعيين ميگردد.

اهم وضايف هيات ديره به شرح ذيل مي باشد :

1-پيشنهاد سياست كلي و خط مشي و برنامه هاي اجرايي سازمان به شورايعالي تامين اجتماعي.

2-تاييد آيين نامه هاي اجرايي موضوع قانون تامين اجتماعي واساسنامه تامين اجتماعي و پيشنهاد آن به مراجع ذيربط.

3-تاييد برنامه و بودجه وگزارش مالي و ترازنامه سازمان جهت تصويب شورايعالي تامين اجتماعي .

4-پيشنهاد و تشكيلات سازمان در حدود بودجه مصوب جهت تصويب شورايعالي.

5-بررسي در مورد بهره برداري وسرمايه گذاري از محل وجوه وذخاير سازمان وارائه پيشنهاد شورايعالي.

سازمان بر اساس ماده2 اساسنامه تامين اجتماعي براي اجراي وظايف خود داراي تشكيلات مركزي و واحدها وشعب نمايندگيهايي در تهران و شهرستانها مي باشد.(تامين اجتماعي)موضوع قانون تامين اجتماعي مصوب 1354حسب ماده 3 شامل موارد ذيل مي باشد:

الف:حوادث وبيماريها

ب:بارداري

ج:غرامت دستمزد

د:از كارافتادگي

ذ:بازنشستگي

و:مرگ

ومشمولين قانون از كمكهاي ازدواج وعائله مندي طبق مقررات مربوط برخوردار ميشوند.

مشمولين قانون تامين اجتماعي حسب ماده 4 عبارتند از:

  • افرادي كه بهر عنوان در مقابل دريافت مزد يا حقوق كار مي كنند.
  • صاحبان حرف و مشاغل آزاد.
  • دريافت كنندگان مستمريهاي بازنشستگي،از كارافتادگي و فوت.

انجام تعهدات ناشي از ماده 3 قانون الزام سازمان در بند الف وب بعهده بخش درمان سازمان وتعهدات بندهاي ج،د،ذ،و بعهده سازمان مي باشد.

ستاد مركزي سازمان :به عنوان يك تشكيلات هدايت كننده زير مجموعه ها و شركتهاي تحت پوشش خود برنامه ريزي كلان،ايجاد هماهنگي،كنترل عمليات و در نهايت اعمال مديريت بر مبناي هدف ، جهت رسيدن به اهداف سازمان فعاليت مي نمايد.

ستاد مركزي سازمان داراي 7 معاونت تخصصي بشرح زير ي باشد :

1-معاونت اقتصادي و برنامه ريزي

2-معاونت فرهنگي واجتماعي

3-معاونت حقوقي وامور مجلس

4-معاونت امور استانها

5-مهاونت فني ودرآمد

6-معاونت امور درمان

7-معاونت اداري ومالي

اداره كل تامين اجتماعي استان :

فرآيندي پويا از مجموعه منابع مالي،اداري و تخصصي تامين اجتماعي مي باشد كه از يكسو به منظور معرفي سطح استان نظارت  بر حسن اجراي عمليات از طريق راهبري مجموع واحدهاي تامين اجتماعي با استفاده بهينه از منابع مالي و انساني موجود وجلب همكاري بيمه شدگان وكارفرمايان در نيل به اهداف تعيين شده در قانون تامين اجتماعي كه سياستها وبرنامه هاي كلي سازمان را با توجه به اختيارات تفويصي از سوي مديريت عامل سازمان نسبت به بازخور عمليات به ستاد مركزي سازمان و از سوي ديگر با برقراري صحيح روابط در سطح مقامات رسمي استان اقدام موثر مي نمايد.در حال حاضر29 اداره كل تامين اجتماعي تحت نظارت رئيس هيات مديره و مدير عامل سازمان ويا مقام مجاز از سوي ايشان واحدهاي اجرايي تابعه را راهبري مينمايد.

وظيفه اين ستاد نظارت كارشناسي در سطح استان مي باشد و به عنوان حلقه واسط بين ستاد مركزي و واحدهاي اجرايي محسوب برنامه هاي اجرايي را اجرا مي نمايد.

يكي از واحدهاي اجرايي در استان تهران سازمان تامين اجتماعي شعبه 3 كرج است كه درسال 1380 افتتاح شد .اين سازمان ابتدا در ميدان مادر مستقر بود ولي در حال حاضر روبروي ميدان عطار نقل مكان نموده است وداراي 52 نفر پرسنل است.

تعهدات وحمايتهاي شعبه:

به طور كلي تعهدات سازمان به بيمه شدگان به دو نوع مختلف تقسيم مي شود :

الف:تعهدات كوتاه مدت

ب:تعهدات بلند مدت

الف:تعهدات كوتاه مدت

مجموعه حمايتهايي كه ازسوي سازمان در خصوص بيمه شدگان در قالب تعهدات كوتاه مدت صورت مي گيرد به شرح ذيل مي باشد:

1-حمايتهاي درماني(در موارد بيماري،بارداري،حوادث)

2-غرامت دستمزد ايام بيماري

3-غرامت دستمزد ايام بارداري

4-هزينه سفر و اقامت بيمارو همراه

5-پروتزواروتز(تامين هزينه وسايل كمك پزشكي)

6-غرامت نقص عضو مقطوع

7-كمك ازدواج

8-هزينه كفن و دفن

9-مقرري بيمه بيكاري

ب:تعهدات بلند مدت:

مجموعه حمايتهايي كه از سوي سازمان در خصوص بيمه شدگان درقالب تعهدات بلند مدت صورت مي گيردبه شر ح زير است:

  • مستمري بازنشستگي
  • مستمري از كار افتادگي كلي
  • مستمري از كار افتادگي جريي
  • مستمري بازماندگان
  • مزاياي نقدي،غير نقدي و عيدي مستمري بگيران (كمك عائله مندي كمك هزينه اولاد،عيدي)  

بانك تعهدات قانوني:

بيمه شدگاني كه حمايت هاي درماني(بيماري،بارداري،حوادث)،غرامت دستمزدايام بيماري،غرامت دستمزد ايام بارداري،پروتز،كمك ازدواج،هزينه كفن ودفن و...ومستمري بگيراني كه عيدي ميخواهند دريافت نمايندپس از مراجعه به واحدهاي مربوطه سند پرداخت كمكهاي قانوني را دريافت ميكنند و به واحد حسابداري مراجعه مي كنند.اين واحد نيز پس از كنترل اين سند از تكميل امضاءهاي آن اطمينان حاصل مي نمايد ومبلغ چك آنرا صادر ميكندورئيس حسابداري ورئيس شعبه يا معاون او آنرا امضاءمينمايند.وچك را به آنها تحويل ميدهندوسند اين پرداخت ها را به بانك تعهدات قانوني ثبت مي كنند.در پايان هر ماه پس از ثبتكارتهاي بانك مربوط به چكهاي پرداخت شده مغايرت گيري شده و گزارش پرداخت مربوط به آن اه گرفته شده و به اداره كل ارسال ميگردد.

براي ثبت هزينه هاي فوق الذكر در ستون بدهكارو چك صادره (مبلغ سند)در بستانكار ثبت مي شود.

به عنوان مثال غرامت دستمزد به اين صورت ثبت مي شود:

غرامت دستمزد                         ××

                          جاري 1600بانك رفاه كارگران شعبه دانش آموز              ××

بابت چكهاي صادره تعهدات قانوني

مدارك لازم جهت تشكيل پرونده پيمانكاران

1-واگذارندگان كار يعني كارفرمايان و پيمانكاران پس از انعقاد و قرارداد بايستي يك نسخه ازآن را به شعبه سازمان كه در محل اجراي پروژه است ارائه نمايد .

2-همكاري كارفرمايان با بازرسان تامين اجتماعي درموارد زير:

-در اختيار قرار دادن ليست حقوق،دفاتر ومدارك لازم وارائه تصويري از آنها در صورت لزوم به بازرسان .

-در صورت عدم ارائه ليست ودفاتر وغيره به بازرسان به اجزاي نقدي از 500تا 10هزار ريال محكوم خواهند شد.

3-ارسال صورت حقوق ومزايا (ليست)به سازمان:

-تسليم ليست هر ماه حداكثر تاآخرين روز ماه بعد

- تسليم ليست هر ماه حداكثر تاآخرين روزدو ماه بعد براي كارفرمايان كارگاههاي كوچك صنعتي وكارفرمايان داراي حداكثر 5نفر كارگر.

4-تسليم اظهار نامه وپرداخت حق بيمه:

-در پرداخت چكي از اظهارنامه 4 نسخه اي (تاييد وصول از طرف بانك)نسخه حسابداري شعبه،نسخه پرونده درآمد ،نسخه رسيد كارفرما

-در پرداخت هاي نقدي از اطهار نامه هاي3نسخه اي شماره مي شود(نسخه حسابداري،پرونده درآمد و كارفرما)

در ارسال ليست و اظهارنامه در شعب مكانيزه به طرق ديگر انجام مي پذيرد.

5-وظيفه قانوني كارفرمايان نسبت به بيمه شدگان :

-كسر حق بيمه سهم بيمه شده +سهم خودو پرداخت آن به سازمان

-پرداخت كمك هزينه اولاد (حق اولاد يا عائله مندي)به بيمه شده به ميزان سه برابر حداقل دستمزد روزانه براي هر فرزند وحداكثر دو فرزند بيمه شده (در صورت داشتن 720روز سابقه پرداخت حق بيمه)

-مراجعه به سازمان جهت اخذ شماره بيمه شده براي بيمه شدگان جديد الاستخدام

-انجام معافيت پزشكي بيمه شدگان قبل از استخدام

-انجام خدمات بهداشتي مربوط به محيط كار (در صورت كار با موادسمي ،اشعه وغيره)

-اقدامات لازم اوليه براي جلوگيري از تشديدوضع كارگر حادثه ديده و اعلام مراقبت طرف3روز به سازمان.

-اعلام تاريخ ترك كار بيمه شده ظرف يك هفته از تاريخ خاتمه كار

-پرداخت حق بيمه وارسال ليست به سازمان حداكثر يك ماه بعد به سازمان

6-تكاليف قانوني كارفرمايان(واگذارندگان كار)در ارتباط با قراردادهاي منعقده با اشخاص ثالث .

وظايف كليه وزارتخانه ها،موسسات و شركتهاي دولتي و شهرداريها وموسسات خصوصي غير دولتي و عام المنفعه در ارتباط باقراردادهاي منعقده با اشخاص حقيقي ويا حقوقي بشرح زير است.

-پيمانكار را متعهد نمايد كه كاركنان خودوهمچنين كاركنان پيمانكاران فرعي خود را نزد سازمان بيمه نمايند.

-كارفرما (واگذارنده كار)5%ناخالص كاركرد را از پيمانكار كسر ونزد خودنگه مي دارد.

-مسئول پرداخت حق بيمه و خسارت متعلقه پيمان در صورت پرداخت آخرين قسط پيمانكار بدون مطالبه مفاصا حساب سازمان (كارفرمابايستي آخرين قسط پيمانكار را تا ارائه مفاصا حساب سازمان نزد خود نگه دارد.)

-ارسال يك نسخه از قرارداد به شعبه تامين اجتماعي

-كارفرمايان در قراردادهاي عمراني مكلفند كل حق بيمه مقرر را نسبت به هر وضعيت محاسبه و به تامين اجتماعي پرداخت نمايند.

-اعلام ميزان كل كاركرد،مبلغ تعديل كاركرد،تاريخ شروع و خاتمه قرارداد ومحل تامين اعتبار طرح را ضمن ارسال يك نسخه از صورت وضعيت نهايي پيمانكار به تامين اجتماعي.

-اعلام مشخصات پيمانكار و مهندس مشاور طرف قرارداد به سازمان در صورت عدم ارائه مفاصا حساب از سوي پيمانكار.

-واريزي بدهي قطعي پيمانكار كه ازطرف سازمان اعلام مي شود از محل5%سپرده و آخرين قسط پيمانكار طرف مهلت 15 روز از تاريخ ابلاغ

ب-حقوق قانوني كارفرمايان

1-اطلاع از نتيجه بازرسيهاي انجام شده توسط بازرسان تامين اجتماعي

2-اعتراض به بدهي

3-اعتراض به راي هيئت بدوي بشخيص مطالبات:

ظرف 20روز از تاريخ ابلاغ  راي هيئت با مبلغ200000 ريال ويا بيشتر

4-اخذ مفاصا حساب (واريز بدهي به حساب سپرده با حق اعتراض)

5-درخواست گزارش بازرسي از دفاتر قانوني به هزينه خود در صورت اعتراض به بدهي اعلام شده و قبل از طرح اعتراض در هيئت

6-تقاضاي بازنشتگي بيمه شدگاني كه حداقل 5سال پس از رسيدن به سن بازنشستگي مقرر در قانون به كار خود ادامه مي دهند .

ب-ارتباط اداري فيمابين كارفرمايان وسازمان تامين اجتماعي

به طرق زير ارتباط برقرار مي گردد:

1-تشكيل پرونده و شناخت كارفرما(قبلا ذكر شد)

2-انجام بازرسي

3-ارائه ليست وپرداخت حق بيمه

4-اعلام بدهي حق بيمه (صدور اعلاميه و ابلاغ)  

5-اعتراض كارفرما(ظرف 30روز از تاريخ ابلاغ)و مطرح كردن اعتراض بايكماه پس از دريافت آن در هيئت

6-رسيدگي به اعتراض كارفرما در هيئت هاي تشخيص مطالبات (بدوي و تجديد نظر )

در هر حال عدم حضور كارفرما يانماينده او مانع رسيدگي وصدور راي نمي شود.  

گزارش كارآموزي IT دفتر سازمان مركزي تعاون روستايي ايران

۶ بازديد

گزارش كارآموزي IT دفتر سازمان مركزي تعاون روستايي ايران

گزارش كارآموزي IT دفتر سازمان مركزي تعاون روستايي ايران

گزارش كارآموزي IT دفتر سازمان مركزي تعاون روستايي ايران

مقدمه:

در دهه پاياني قرن بيستم و در آستانه ورود به هزاره سوم، ظهور و گسترش فناوري اطلاعات كليه شئونات زندگي و تعاملات اجتماعي را دستخوش تحول نمود. تا حدي كه تمامي جوامع ناگزير از رويكرد به آن شدند. اينترنت شرايط تازه‎اي را پديد آورد كه در آن توليدكنندگان، تامين‎كنندگان، فروشندگان و مشتريان، و تقريباً همه عوامل دست‎اندركار يك چرخه اقتصادي قادر شدند در يك فضاي مجازي مشترك با يكديگر در ارتباط باشند و به تبادل اطلاعات، خدمات، محصولات و پول بپردازند. اينترنت تئوري‎ها و نظريات جديدي را به ميان آورده است كه يكي از مشخصه‎هاي اصلي آنها نگاه تازه‎اي به مقوله كسب و كار است .

به جرأت مي‎توان گفت كه تجارت الكترونيكي يكي از نمودها و كاربردهاي ويژه فناوري اطلاعات است و هم اكنون حجم وسيعي از خريد و فروش‎ها در كشورهاي پيشرفته به شيوه الكترونيكي صورت مي‎پذيرد.

مؤسسات و سازمانهاي گوناگوني تاكنون با هدف ارائه راه‎حل‎هاي نوين جهت تسهيل فرايندهاي مديريتي تشكيل و تأسيس شده‎اند. پورتال‌هاي سازماني به عنوان يكي از اين راه‎حل‎ها تا حدودي توانسته‎اند انتظارات و اميدهاي مديران را در عرصه‎هاي گوناگون مديريت برآورده سازند. معمولاً اولين نگراني مديران يافتن اطلاعات جديد و منابع اطلاعاتي موثق است. پورتال‌هاي سازماني با بررسي نيازهاي اطلاعاتي مديران، مجموعه‎اي از مسيرهاي مطمئن اطلاعاتي را در اختيار آنها مي‎گذارند. از آنجايي كه ارائه خدمات پورتال اساساً مبتني بر شبكه و به ويژه اينترنت مي‎باشد، پورتال‌هايسازماني خدماتي فراتر از آدرس دهي اطلاعات را انجام مي‎دهند كه معمولاً شامل مواردي نظير كاوش، سرويس پست الكترونيك، نظر سنجي، گروههاي خبري و بحث و غيره است. امكان تعامل دو سويه ميان مديران و كاربران (كارمندان و ارباب رجوع) از طريق وب سايت اصلي پورتال و همچنين ديگر كاربران عضو در يك پورتال سازماني، زمينه بهره‎برداري هر چه بيشتر از فرصتهايي را كه در عرصه‎هاي گوناگون پديد مي‎آيند، فراهم ساخته است.

پيدايش پورتال

همچنان كه استفاده از اينترنت در اوايل سال 1994 آغاز شد و سرعت گرفت، تعداد وب سايتها نيز به شدت افزايش پيدا كرد. اين پديده كه به خودي خود تقويت مي‌شد منجر به بروز ضرورت يافتن راهي براي كمك به امر ناوبري يعني جستجو و تحقيق شد. به اين منظور دو نوع از وب سايت‎ها يعني «فهرست‌هاي راهنما» و «موتورهاي جستجو» پا به عرصه ظهور گذاشتند.

فهرست‌هاي راهنما، راهنمايان وب بودند كه متشكل از ويراستاران انساني بوده و براساس مقولات مختلفي مانند هنر، تجارت، خبر، بهداشت و غيره سازماندهي شده بودند.

نتيجه نهايي، معمولاً يك «پيوند» به يكي از صفحات معين وب بود كه اطلاعات مورد نظر كاربر را در خود داشت.

از طرف ديگر، موتورهاي جستجو كلمات كليدي را از روي صفحات وب در بانكهاي اطلاعاتي گردآوري و تنظيم مي‌كردند كه جستجوگران مي‎توانستند به پرس و جو درباره آنها بپردازند. با وجود گسترش و تكامل موتورهاي جستجو همچنان اين سئوال به عنوان يك چالش مطرح بود كه چگونه دقيقاً چيزي را به كاربر بدهيم كه او مي‎خواهد؟ روند تكاملي وبسايت‎ها سبب شد تا به تدريج استراتژي‎هاي خود را از «پيوند دادن سريع كاربران» به«سايتهاي مقصد» تبديل نمايند. در اين مرحله ناظران صنعتي به فهرست‌هاي راهنما وجستجوي اوليه عنوان «پورتال» را دادند. اين اصطلاح را در سال 1997، هالسي مينور كه در آن زمان رئيس CNET بود، ابداع كرد. اين كلمه به همان معناي عادي «دروازه» و «درگاه» است.

در حوزه اينترنت تعريف پورتال ماهيت متغير خود را حفظ كرد. در ساده‎ترين معنا، پورتال دروازه‎اي است به وب. پورتال سكوي پرتابي است كه هر كاربر قبل از رفتن به سراغ مقصدهاي ديگر بايد به صورت يك صفحه مبدأ از آن استفاده كند. مارشاك معاون گروه پاتريشيا سيبولدمي‎گويد: «پورتال‌ها باعث كاهش ميزان پرسه زدن افراد در وب مي‌شوند». در عين حال پورتال‌ها به تدريج تبديل به سايتهايي شدند كه هر كاربر در سراسر روز به منظور مديريت طيف وسيعي از فعاليت‎هاي روزمره خود، به سراغ آنها مي‎رود مانند بررسي كامل تيترهاي خبري، قيمت سهام، ارسال نامه الكترونيكي و پيامهاي دوربرد و پيوستن به تالارهاي گفتگو از اينرو پورتال‌ها وظايف بسيار متفاوتي را انجام مي‎دهند ولي جوهره همگي آنها متشكل از پنج عنصر اصلي است: مديريت، جستجو، محتوا، ايجاد گروههاي كاري و برنامه‎هاي خلاقيت فردي.

از پورتال تا يك محل كار الكترونيكي

پورتال نيز همانند اغلب مفاهيم رايج در فناوري اطلاعات بر اثر اينترنت و شبكه گسترده جهاني پديد آمد. كاربران عادي اينترنت معمولاً در هنگام ناوبري اطلاعات و كاوش موارد درخواستي خود در اينترنت مغلوب اقيانوس عظيم اطلاعات مي‌شدند. در نتيجه وب سايت‌هاي كاوش نظير Yahoo و AOL پديد آمدند تا به كاربران در يافتن مقاصد اينترنتي مورد نظرشان كمك كنند. اين پورتال‌هاي اوليه هيچگونه امكان تنظيم شخصي را به كاربران خود ارائه نمي‌كردند، بنابراين انتظار چنداني نداشتند كه كاربران آنها همچنان به آنها وفادار باقي بمانند و از سايتي به سايت ديگري نروند.

پورتال‌ها اين وضعيت را با ارائه امكانات تنظيم شخصي به نحو چشمگيري تغيير دادند و كاربران آنها مي‌توانستند موضوعات درخواستي خود را مطابق سليقه، اولويت‌ها يا نيازهاي شخصي تغيير دهند و پيوندهاي مطلوبي را در ارتباط با موضوعات مختلف نظير اخبار، اطلاعات بازار بورس و سهام، تيم‌هاي ورزشي مورد علاقه، اوضاع جوي و هواشناسي و غيره به صورت متمركز و در يك جا در اختيار داشته باشند. اين ويژگي پورتال‌ها سبب شد تا كاربران آنها نوعي تعلق خاطر به آنها پيدا كنند و هر كاربر مرتباً به پورتال شخصي خود مراجعه نمايد. همين امر سبب شد تا همان وب سايت‌هاي كاوش اوليه يعني Yahoo و AOL با افزودن قابليت‌هاي بيشتر به صفحات اصلي خود مانند امكان ارسال سريع پيام‌هاي كوتاه، گروههاي بحث، صفحات شخصي رايگان، آلبوم‌هاي عكس‌هاي شخصي و خانوادگي و سرويس‌هاي رايگان پست الكترونيكي كارايي و بهره‌وري خود را افزايش دهند و در نتيجه وفاداري بيشتري را از سوي كاربران هميشگي خود دريافت نمايند. بدين ترتيب بر اساس مطالعات به عمل آمده روشن شد كه كاربران به هنگام مراجعه به اين وب سايت‌ها وقت بيشتري را نسبت به گذشته صرف ديدن صفحات گوناگون آنها مي‌كنند .

كاربران سازماني و به ويژه مديران نيز به اين نتيجه رسيدند كه از همان  ابليت‌هاي پورتال‌هاي اينترنتي براي مديريت منابع سازماني خود اعم از منابع اطلاعاتي و انساني (پرسنل) استفاده نمايند كه البته يافتن اينگونه منابع اطلاعاتي (به لحاظ تخصصي بودن وظايف سازمانها) در اينترنت كار دشواري به نظر مي‌آمد. افزودن ابزارهاي همكاري، تعامل با سيستم‌هاي تبادل، گسترش امكانات به تجهيزات ارتباط از راه دور همزمان با جذب كاربران و مشتريان جديد و مرتبط ساختن شركاء و تأمين كنندگان به يك وب سايت مشترك، سبب شد تا پورتال در مسير تكاملي خود تبديل به يك فضاي كسب و كار الكترونيكي شود. اين امر راهي را براي كاربران فراهم مي‌كند تا به وسيله آن منابع، روابط و زنجيره ارزش يك سازمان را جهت انجام بهتر مشاغلشان مديريت كنند.

پورتال‌هاي سازماني

از اوايل سال 1997 كه استفاده از پورتال‌ها در عرصه‎هاي مختلف كاوش و بازيابي اطلاعات در اينترنت مورد توجه قرار گرفت، بسياري از سازمانهاي تجاري و  غيرتجاري به فكر طراحي و ايجاد پورتال‌هاي سازماني براي خود و پرسنل و كاربران يا به عبارت بهتر مشتريانشان افتادند. شركت‎هايي مانند مايكروسافت  و آي بي ام  هم وارد اين ميدان شدند كه اين رقابت همچنان ادامه دارد.

پورتال‌هاي سازماني اساساً با دو هدف طراحي و در سطح سازمانها مستقر شدند. اين دو هدف شامل مديريت متمركز اطلاعات تجاري در سازمانها و ارائه خدمات اطلاعاتي روزآمد مي‎باشند. پورتال‌هاي سازماني از يك سو امكان مديريت متمركز در سازمان را براي مديران و معاونان مؤسسات و سازمانها فراهم مي‎كنند و پنجره اي شفاف از سازمان را در مقابل چشم آنها قرار مي‎دهند و از سوي ديگر كاربران و مشتركين خود را از آخرين اخبار و اطلاعات مربوط به حوزه‎هاي كاري و تجاري آگاه مي‎سازند. اين پورتال‌ها علاوه بر اطلاع‎رساني زمينه‎هاي تعامل ميان مديران و كارمندان و مشتريان يا كاربران را ايجاد مي‎نمايند. محيط شبكه‎اي پورتال‌هاي سازماني به گونه‎اي طراحي مي‎شود كه يك كاربر پس از ورود به آنها خود را در فضاي مجازي يك محيط تجاري يا كاري مي‎ يابد و علاوه بر انجام امور اجرايي و تجاري در سراسر اوقاتي كه در اين محيط به سر مي‎برد.

احساسي از لذت را همراه با آموزش تجربه مي‌نمايد. يكي ديگر از ويژگي‎هاي پورتال‌هاي سازماني اين است كه كاربران با مشاركت در فعاليت‎هاي مبتني بر شبكه  خلاقيت‎هاي فردي را در خود پرورش مي‎دهند. امكانات تنظيم شخصي‎  كه معمولاً در هر پورتال سازماني پيش‎بيني و ارائه مي‎شود ضمن به چالش گرفتن تجربيات فردي كاربران در كار با امكانات شبكه‎اي و بسترهاي ارتباطي، زمينه‎هاي خلاقيت آنها را به شيوه‎اي كاربردي ايجاد مي‎نمايد.

قابليت‎هاي موجود در پورتال‌هاي سازماني نظير كاوش، فهرستهاي موضوعي، سرويس‎هاي صفحات زرد براي يافتن شركت‎هاي محلي، سرويس‎هاي يافتن افراد براي رديابي شماره تلفن‎ها يا آدرس‎هاي پست الكترونيكي، تيترهاي خبري، قيمت سهام، نتايج ورزشي، پيش‎بيني وضع هوا، اطلاعات مسافرتي و پروازي، فهرست رويدادهاي محلي، گروهاي بحث و گفتگو، تابلوي پيامها، سرويسهاي ار سال و دريافت سريع پيامها، آگهي‌ها و پيشنهادهاي تجاري، دفترچه‎هاي آدرس، تقويم و ديگر قابليت‎هاي كاربردي حقيقتاً آنها را تبديل به محيط‎هاي شبكه‎اي كرده‎اند كه كاربران پس از چند مورد استفاده و بهره‎برداري از آنها ديگر نمي‎توانند از عضويت در آنها چشم‎پوشي كنند. اين به معني وابسته نمودن كاربران به يك محيط خاص شبكه‎اي نيست، بلكه به معني ايجاد اعتماد در كاربران و مشتريان جهت مراجعه آنها به يك محل خاص در اينترنت به منظور انجام امور تجاري و اداري است.

امروزه روشن شده است كه كاربران پورتال‌هاي سازماني حدود يك سوم از زمان خود را صرف انجام جستجو، يك سوم را صرف پيامها و مشاركت در تالارهاي گفتگو و يك سوم ديگر را صرف دستيابي به ديگر محتويات مي‎كنند. امكانات ارتباط از راه دور نظير سيستم پيام كوتاه كارايي پورتال‌هاي سازماني را چند برابر ساخته است. كاربران اين پورتال‌ها ديگر حتي براي ارتباط با پورتال مورد نظر نياز به حضور

فيزيكي در محل كار يا منزل جهت استفاده از رايانه شخصي ندارند، بلكه مي‌توانند از طريق تلفن همراه خود و ديگر تجهيزات ارتباطي بي‎سيم نسبت به امور اداري و بازرگاني خود واكنش‎هاي مناسب و به موقعي را نشان دهند. به عبارت ديگر پورتال‌ها قادر به بهره‎برداري مفيد و مؤثر از فناوري‎هاي بي‎سيم جهت برآورده ساختن نيازهاي ارتباطي مشتركين خود شده‎اند. همه اينها كارايي پورتال‌هاي سازماني را بيش از گذشته نمايان ساخته‌اند.

انواع پورتا ل

پورتال را مي توان  بر حسب محتوا و مخاطب طبقه بندي كرد :

محتوا :

 "چه سيستم و اطلاعاتي توسط پورتال ارائه مي شوند ؟"

  • پورتالهاي اطلاعاتي ( Information Portal ):
  • پورتالهايي هستند كه بيشتر اطلاعات استاتيك موجود در منابع مختلف را گردآوري كرده و نمايش مي دهند.
  • پورتالهاي كاربردي ( Application Portal ) :
  • پورتالهايي هستند كه بيشتر ارائه دهنده سرويس هستند .

مخاطب  :

" مخاطب  پورتال چه كسي است ؟ "

  • پورتال افقي ( Horizontal Portal - Hortal ):
  • پورتال هاي افقي پورتال هايي هستند كه محدودة تحت پوشش آنها بسيار زياد است. به عنوان مثال وبگاه ياهو يك پورتال افقي است كه تقريباً اكثر موضوعات مورد علاقه مردم را پوشش مي دهد و ارائه دهنده اطلاعات و سرويسهاي مختلفي است ، و افراد مختلف را پاسخگو مي باشد به عنوان مثال پورتالي كه در آن خريد و فروش كالاهاي مختلفي صورت مي گيرد .

پورتال عمودي ( Vertical Portal- Vortal ) :

پورتال هاي عمودي پورتال هائي هستند كه دامنه شمول آنها يك موضوع يا يك صنعت خاص است. اين پورتال ها داراي محدوده تحت پوشش كم ولي داراي عمق زيادي هستند. بدين معني كه روي يك موضوع خاص تعمق دارند و به صورت تخصصي بدان پرداخته اند. بر روي عناوين خاص و يا سرويسهاي خاص تمركز دارد و پاسخگوي گروه خاصي مي باشد . به عنوان مثال پورتالي كه به خريد و فروش محصولات يك صنعت خاص و اخبار همان صنعت اختصاص مي يابد .

پورتالهاي تجاري( Commercial Portal ):

اين پورتالها براي كار با مشتريان و شركتهاي همكار بكار برده مي شوند. اين پورتالها با پاسخ مناسب به مشتريان و اراية اطلاعات شخصي و امكانات مقايسه اي محيطي مناسب براي خريد را فراهم مي سازند.

پورتالهاي سازماني ( Enterprise Portal):

همكاري هاي درون سازماني را شامل مي شوند.به عبارت ديگر اين پورتالها دسترسي پرسنل به اطلا عات و محيط  كاري لازم براي انجام كارشان و همچنين به سيستمهاي سازماني را فراهم و كنترل مي كند.

هدف از طراحي و پياده سازي پورتال، ايجاد وبگاهي واحد، جهت دستيابي به اطلاعات و خدمات تمامي وبگاه هاي دولتي و بخشي از سازمان هاي غيردولتي، بدون نياز به مراجعه مستقيم به تك تك آنها است. اين درگاه به عنوان نقطه واحد و اصلي، به معرفي امكانات و توان مندي ها مي پردازد. هدف اصلي طراحي يك درگاه جامعه، تعاملي و پويا است تا به سهولت جهت اطلاع رساني و خدمات رساني مورد استفاده قرارگيرد.

گزارش كارآموزي شيمي هپكو

گزارش كارآموزي شيمي هپكو

گزارش كارآموزي شيمي هپكو

گزارش كارآموزي شيمي هپكو

توان عمليات جوشكاري در كارخانه هپكو

ناحيه جوشكاري اين كارخانه مشتمل بر360 ايستگاه به جهت داشتن تجهيزات خاص جوشكاري اعم از ماشين الات جوش الكترود و CO2 با حداكثر شدت جريان 500 آمپر، ماشين جوش زير پودر جهت قطعاتي كه مي بايست داراي استحكام ويژه اي با حداكثر شدت جريان 1000 آمپر، ماشين آلات جوش طولي اتوماتيك NC وساير ماشين آلات جوشكاري ويژه قطعاتي كه نوعا داراي مقطع دايره مي باشند قابليت اجراي پروژه هاي جوشكاري مربوط به صنايع سازي وساير سازه هاي فلزي رابا كيفيت ودقت لازم دارا مي باشد.

توان عمليات رنگ آميزي قطعات ومحصولات در كارخانه هپكو

سالن رنگ اين كارخانه با ظرفيت رنگ آميزي 4000 قطعه «سبك ، نيمه سنگين، سنگين» در روز وبا به كارگيري روش هاي نوين در زمينه رنگ آميزي قطعات صنعتي ، توانايي ارائه خدمت در زمينه هاي مرتبط با رنگ آميزي را همراه با كيفيتي مناسب دارا مي باشد. قطعاتي كه داراي پروسه رنگ مي باشند پس از زنگ زدايي، توسط محلولهاي اسيد سولفوريك ، اسيد نيتريك و اسيد كلريدريك وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عمليات چربي زدايي توسط مواد قليايي وعمليات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ويا روي به جهت افزايش قابلييت چسبندگي رنگ به سطح قطعه كار، با آب خالص تحت فشار 150 bar ودرجه 90-70 درجه سانتي گراد به طور كامل شسته مي گردند. سپس قطعات سبك شسته شده توسط كانالهاي هواساز وقطعات سنگين شسته شده توسط فشار هوا خشك گرديده ووارد مرحله رنگ آستري گرديده «نوع رنگ آستري آكليد وهوا خشك» مي باشد وپس از اين مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتي كه كه نياز به رنگ  E POXY  رنگ آميزي داخل تانكهاي سوخت وهيدروليك دارند به كابين   EPOXY هدايت مي شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد كابين هاي رنگ سبك وسنگين مي شوند ورنگ رويه نوع رنگ رويه آكليد وهوا خشك مي باشد وپس از اجراي مرحله رنگ رويه جهت خشك شدن، قطعات سبك به كوره حرارتي با حرارت 350-0 درجه سانتي گراد وقطعات سنگين به زير كانالهاي هوا ساز هدايت مي شوند. ضمنا پريود عملكرد كوره توسز سوئيچ سنسورهايي كه بدين منظور تعبيه شده اند بنا به نياز قابل تنظيم مي باشد. در اين سالن 4كابين رنگ جهت قطعات سبك و2كابين رنگ جهت قطعات سنگين وجود دارد كه هريك از كابين هاي رنگ قطعات سبك داراي 1 حوضچه وهريك از كابين هاي رنگ قطعات سنگين داراي 2 حوضچه كه هر يك ازاين حوضچه ها محتوي 25000 ليتر آب محلول به ماده  WATER  WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ مي باشند، همچنين هريك از كابين هاي رنگ مجهز به آبشارهاي مصنوعي است كه عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا كمك مي نمايد. ضمنا فرآيند رنگ آميزي دراين سالن به صورت پاششي است وتغذيه رنگ در كانالهاي هريك از كابين ها به صورت مركزي انجام مي گردد وشدت جريان هريك ار پمپ هاي پاشش رنگ كه از نوع پيستوني هستند مقدار 220 ليتر رنگ در مدت 4ساعت مي باشد. ظرفيت رنگ آميزي قطعات به لحاظ تناژي حداكثر تا 5000 كيلوگرم و همچنين ظرفيت رنگ آميزي قطعات به لحاظ ابعادي 3*2*6 متر مي باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عمليات ششتشو، يتونه، سمباده، كاغذ گيري « كاور نمودن نفاطي كه نبايد رنگ شوند» ورفع اشكالات ظاهري رنگ رويه به طريق مجاري رنگ تعبيه شده كه به صورت مركزي كنترل مي گردد در دوكابين رنگ با دهانه هايي به ابعاد 8*10 پاشيده مي شود.

طراحي، ساخت ، نصب وراه اندازي سيستم اتوماتيك بازيافت مواد شستشو سالن رنگ

اين طرح شامل اجراي سيستم شستشوي اتوماتيك وبازيافت مواد شستشو سالن رنگ قطعات وخطوط سبك وسنگين و مجتمع توليدي ساخت ماشين آلات راهسازي ايران « هپكو» مي باشد. طرح براي خط سبك دوخط مجاور كه به ترتيب شامل عمليات چربيگيري قليايي، آبكشي، فسفاتاسيون وآبكشي نهايي است. براي خط سنگين عمليات شامل چربيگيري قليايي وآبكشي نهايي است. كل طرح شامل طراحي ، تهيه وتدارك مواد وقطعات وتجهيزات مورد نياز ونصب وراه اندازي وتحويل سيستم و آموزش پرسنل است .

مقدمه:

عمليات آماده سازي قطعات قبل از رنگ فرآيندي است كه به روشهاي مختلف قابل انجام است. اصولا اين عمليات به دو منظور انجام مي شود. هدف اول از انجام اين كار، چربيگيري وتميز نمودن سطح است. همانگونه كه در ادامه مشاهده مي شود براي هردوخط سبك وسنگين عمليات چربيگيري پيشنهاد شده است. اين عمل سبب مي شود كه سطح فلز از هر گونه مواد اسيدي وچربي ها پاك شود. هدف دوم ازانجام اين عمليات ايجاد زبري مناسب براي جذب رنگ وحفاظت در برابر خوردگي است. دراين طرح براي خط سبك عمليات فسفاتاسيون ديده شده است. براي خط سنگين به دليل اين كه قطعات قبل از عمليات شات بلاست مي شوند ظاهرا نيازي به عمليات فسفاتاسيون ديده نشده است. البته اين طرح به گونه اي تنظيم شده است كه در صورت تمايل شركت محترم هپكو، مي توان در خط سنگين از مواد چربي گير- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخير در سه يخش مستقل تهيه گرديده است. بخش اول شامل بحث شيميايي وارائه پيشنهاديه براي انجام كاراست. دراين قسمت ضمن معرفي نحوه انجام كار، پروسه ها تعريف مي شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وكنترل است. دراين قسمت نحوه انجام پيشنهاديه بيان شده است . معرفي كارتهاي مختلف مورد استفاده نحوه مانيتورينگ وارتباط قسمتهاي مختلف دراين قسمت بيان شده است. بخش سوم مكانيك است كه  LAYOUT انجام كار، معرفي پمپ ها و شيرآلات ، تعداد نازلهاي مورد نياز واموري ازاين دست دراين بخش معرفي مي شوند.

قسمت شيميايي:

شرايط مواد شيميايي درگير در سيستم چربي گيري وفسفاته سالن رنگ قطعات شركت هپكو در دوخط سبك وسنگين.

الف- خط سبك:

به جهت اين كه قطعات شارژ شده دراين خط از ابعاد كوچكتري تشكيل شده اند وضخامت ورقهاي قطعات ساختي پايين مي باشند وهيچگونه عمليات   Blasting روي آنها انجام نشده است آماده سازي قطعات بايد با دقت زيادي انجام گيرد. عموما سطح ورقها با روغني طي فرايندي گرم پوشش داده شده است ودر نتيجه بايد از چربي گيري استفاده نمود كه براين پوشش فائق آيد. از طرفي در نواحي جوشكاري روغن هاي موجود در اسپري هاي آنتي اسپات كه بايد در مواد چربيگير مورد استفاده لحاظ شده باشد.

مشخصات فني چربيگير پودري قليايي وعمليات چربيگيري

- پودري سفيد از تركيبات قليايي كه به نسبت 5/1-1 درصد در آب با سختي   ppm 200-100 ساخته مي شود.

- دماي محلول داخل مخزن 80 درجه سانتي گراد بايد برسد كه پس از پمپاژ به سرنازلها ونهايتا در بوخورد به سطح قطعه با 10 درجه افت، حدودا    70 C را تامين كند.

- فشار پاشش بايد   1.5 bar بوده واندازه حركت پاشش ذرات برروي قطعه را تامين كرده باشد. اگر برخورد مستقيم ندارد. باريزش مواد هدف، كه همانا چربيگيري است انجام گيرد.

  • زمان: مدت زمان عمليات باتوجه به چربي قطعه وخواص مواد مصرفي 4تا5 دقيقه برواحد مي باشد.
  • بازيافت: در هر دوره يك روزه كاري مواد جمع آوري شده در مخزن به دوروش آماده سازي مي گردد.
  • به جهت اين كه روغن وجربي هاي آزاد شده در محلول سبك هستند برحسب شكل مخزن ارتفاع 10تا 15 سانتي متر ازروي سطح محلول را اشغال مي كند كه مي توان با سيستم سرريز اين مقدار چربي را جدا كرد. قبل از شروع پروسه .
  • كاهش مقدار محلول ناشي از مورد اول وافتي كه محلول پيدا مي كند را به جهت غلظت مي توان به روش تيتراسيون تعيين نمود به اين صورت كه حجم خالي شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه 10 ميلي متر پس از اختلاط وعمل تيتراسيون با اسيد كلريدريك دسي نرمال به ازاي هردرجه كاهش تيتراسيون نسبت به نمونه اصلي با معرف متيل اورانژ به ميزان 100تا150 گرم از پودر چربيگير به مخزن اضافه مي كنيم.
  • بايد توجه داشت كه پس از سپري شدن هر دوره سه ماهه كاري بايد محلي براي تخليه رسوبها ولجنهاي ناشي از فرآيند كاري در انتهاي مخزن قرار دارد.

آب كشي:

دراين قسمت مي بايست قطعات را از كابين اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط يك دوش به طور اتوماتيك آبكشي كرد تا مواد قليايي كاملا ازروي قطعات زدوده شود. بايد توجه داشت كه قطعات امكان دارد فضاهايي داشته باشند كه در آنجا آب يا محلول چربيگير جمع مي شوند كه در اين قسمت بايد توسط دستگاههاي مكش يا فشار باد اين موضوع رابرطرف ساخت.

فسفاته:

عمليات فسفاتاسيون دراين قسمت به جهت به وجود آوردن يك لايه ميكروكريستال خوردگي توسط فسفاته روي يا آهن مي تواند انجام گيرد. بايد متذكر شد كه اصولا در سيستم هاي پاششي كه مانند سيستم مورد بحث شكل قطعات متفاوت هستند وبرخورد مايع با قطعه به جهت يكنواخت بودن آرايش نازلها متغير است نتيجه مطلوبي به دست نمي آيد وپروسه رابه مخاطره مي اندازد. در نتيجه پيشنهاد مي گردد دراين مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرايط هردو محلول به قرار زير است:

فسفاته روي ميكروكريستال:

 مواد درگير دراين پروسه بايد داراي افزودني تسريع كننده وضد حباب هيدروژن باشند. به اين صورت كه در حين عمليات حبابهايي تشكيل مي شوند كه عمليات را دچار اشكال مي كنند.

غلظت مواد:

براي انجام اين عمليات از فسفاته روي به ميزان 10-8 درصد استفاده مي شود.

  • دماي كاربردي در فرآيند بايد 70C  باشد كه دما را مي بايست در سه نازل تامين نمود. به دليل افت در مسير دماي مخازن بايد حدود  C 80 باشد.
  • فشار عملياتي بايد  bar 5/1 باشد واين فشار بايد در سه نازل تامين گردد.
  • زمان انجام فرآيند به ازاي هر واحد سطح بايد 12-10 دقيقه باشد.  كاهش غلظت مخزن فسفاته بايد توسط عمليات تيتراسيون درهر روز كاري قبل از شروع عمليات كنترل گردد. به اين ترتيب كه 10 ميلي متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه 3تا5 قطره معرف فنل فتالئين به آن اضافه مي كنيم وتوسط سوددسي نرمال تيتر مي كنيم . افت درجه تيتراسيون نسبت به محلول اصلي را يادداشت كرده وبه ازاي هردرجه به ميزان 2تا 5/2 كيلوگرم فسفاته روي اضافه مي كنيم.
  • قطعات خارج شده ازاين مرحله بايد پوششي خاكسترس روي آنها تشكيل شده باشد كه بايد آمورف بوده وبه صورت كريستالهاي ريز باشد. دراين مرحله قطعات پس از آب كشي مانند مرحله اول با هواي گرم خشك شده وآماده رنگ آميزي مي باشند.

فسفاته آهن:

 غلظت- براي آماده سازي مخزن محلول فسفاته آهن مي بايست به ميزان 5-4 درصد فسفاته رابه مخزن اضافه نمود.

  • دماي كاربردي در فرآيند 70تا65 درجه سانتي گراد مي باشد كه اين دما را بايد در سه نازلها تامين نمود.
  • ف-شار عملياتي: دراين پروسه كافي است سطوح چربي گيري شده در معرض مايع فسفاته قرار گيرند تا عمليات انجام پذيرد.
  • زمان انجام عمليات فسفاته به ازاي واحد سطح 3-2 دقيقه مي باشد.
  • كاهش غلظت مخزن بايد در هر روز كاري قبل از شروع عمليات كنترل گردد. به اين ترتيب كه 10 ميليمتر محلول را توسط سوددسي نرمال ومعرف فنل فتالين تيتر مي كنيم وكاهش عدد تيتراسيون را نسبت به محلول اوليه به ازاي هر درجه 5/1-1 كيلوگرم مايع فسفاته آهن اضافه مي كنيم.
  • قطعه خارج شده ازاين مرحله توسط آب تازه مانند مرحله اول شستشو داده سپس بافشار باد خشك مي كنيم، نتيجه عمل بايد به صورت رنگ بنفش يا طلايي برروي قطعه ظاهر شود.

ب- خط سنگين:

 به جهت اين كه قطعات ساختي شارژ اين خط از ضخامت بالايي برخوردار هستند در ورقها مورد مصرف دراين خط قبلا پروسه شات بلاست را گذارنده اند. در نتيجه مي توان اززير سازي سطوح چشم پوشي كرده وعلاوه برآن سطح را در مقابل اكسيداسيون محافظت كند. براي اين مرحله مي توان از:

  • چربيگيرـ فسفاته آهن دترجنتي توام
  • پودر چربيگير قليايي همراه مواد ضد اكسيد كننده

استفاده نمود كه سيستم ساخت آنها وعمليات پاششي آنها براي مورد دوم شبيه مرحله اول چربيگيري خط سبك است.

در مرحله اول، مراحل به ترتيب زير مي باشد:

  • غلظت : چربيگير- فسفاته توام را به نسبت 15% در مخزن آماده سازي مي كنيم.
  • دما: دماي كاربردي اين محلول به ميزان 70-65 درجه سانتي گراد در سه نازل بايد تامين شود.
  • فشار، فشار عملياتي بايد به ميزان  Bar 5/1 باشد كه از نيروي پاششي براي چربيگيري نيز كمك گرفته مي شود.
  • زمان: مدت زمان عمليات براي چربيگيري وفسفاته 5-3 دقيقه به ازاي واحد سطح بوده كه اين زمان به نسبت ابعاد ومقدار چربي قابل تغيير است.
  • تنظيم غلظت محلول توسط تيتراسيون جهت فسفاته به قرار شرح فسفاته آهن واضافه كردن ميزان 2% روز كاري مي باشد. بايد در نظر داشت كاهش حجم مخزن به جهت سرريز بايد در تامين مواد در نظر گرفته شود. قطعات خروجي ازاين مرحله بايد رنگ بنفش ويا طلايي فسفاته آهن در سطح آنها پديد آمده باشد وپس از عمليات آب كشي به قرار مشروح توسط فشار باد خنك شوند. بايد در نظر داشت كه براي هر مخزن بايد سيستم لجن زدايي وتخليه از كف مخزن قرار دارد. سختي گيري از آب ورساندن سختي به حدود    100-200  ppm براي شارژ ا.وليه كافي به نظر مي رسد.

PH عامل كنترلي در مواد جديد نمي باشد وتنها با غلظت كنترل ها صورت مي گيرد. فيلتراسيون لازم نيست. تنها اين عمل باسرريز تامين مي شود. تخليه لجن ورسوبها پس از هرسه ماه كاري لازم مي باشد.

۵ بازديد

گزارش كارآموزي شيمي هپكو

گزارش كارآموزي شيمي هپكو

گزارش كارآموزي شيمي هپكو

توان عمليات جوشكاري در كارخانه هپكو

ناحيه جوشكاري اين كارخانه مشتمل بر360 ايستگاه به جهت داشتن تجهيزات خاص جوشكاري اعم از ماشين الات جوش الكترود و CO2 با حداكثر شدت جريان 500 آمپر، ماشين جوش زير پودر جهت قطعاتي كه مي بايست داراي استحكام ويژه اي با حداكثر شدت جريان 1000 آمپر، ماشين آلات جوش طولي اتوماتيك NC وساير ماشين آلات جوشكاري ويژه قطعاتي كه نوعا داراي مقطع دايره مي باشند قابليت اجراي پروژه هاي جوشكاري مربوط به صنايع سازي وساير سازه هاي فلزي رابا كيفيت ودقت لازم دارا مي باشد.

توان عمليات رنگ آميزي قطعات ومحصولات در كارخانه هپكو

سالن رنگ اين كارخانه با ظرفيت رنگ آميزي 4000 قطعه «سبك ، نيمه سنگين، سنگين» در روز وبا به كارگيري روش هاي نوين در زمينه رنگ آميزي قطعات صنعتي ، توانايي ارائه خدمت در زمينه هاي مرتبط با رنگ آميزي را همراه با كيفيتي مناسب دارا مي باشد. قطعاتي كه داراي پروسه رنگ مي باشند پس از زنگ زدايي، توسط محلولهاي اسيد سولفوريك ، اسيد نيتريك و اسيد كلريدريك وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عمليات چربي زدايي توسط مواد قليايي وعمليات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ويا روي به جهت افزايش قابلييت چسبندگي رنگ به سطح قطعه كار، با آب خالص تحت فشار 150 bar ودرجه 90-70 درجه سانتي گراد به طور كامل شسته مي گردند. سپس قطعات سبك شسته شده توسط كانالهاي هواساز وقطعات سنگين شسته شده توسط فشار هوا خشك گرديده ووارد مرحله رنگ آستري گرديده «نوع رنگ آستري آكليد وهوا خشك» مي باشد وپس از اين مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتي كه كه نياز به رنگ  E POXY  رنگ آميزي داخل تانكهاي سوخت وهيدروليك دارند به كابين   EPOXY هدايت مي شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد كابين هاي رنگ سبك وسنگين مي شوند ورنگ رويه نوع رنگ رويه آكليد وهوا خشك مي باشد وپس از اجراي مرحله رنگ رويه جهت خشك شدن، قطعات سبك به كوره حرارتي با حرارت 350-0 درجه سانتي گراد وقطعات سنگين به زير كانالهاي هوا ساز هدايت مي شوند. ضمنا پريود عملكرد كوره توسز سوئيچ سنسورهايي كه بدين منظور تعبيه شده اند بنا به نياز قابل تنظيم مي باشد. در اين سالن 4كابين رنگ جهت قطعات سبك و2كابين رنگ جهت قطعات سنگين وجود دارد كه هريك از كابين هاي رنگ قطعات سبك داراي 1 حوضچه وهريك از كابين هاي رنگ قطعات سنگين داراي 2 حوضچه كه هر يك ازاين حوضچه ها محتوي 25000 ليتر آب محلول به ماده  WATER  WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ مي باشند، همچنين هريك از كابين هاي رنگ مجهز به آبشارهاي مصنوعي است كه عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا كمك مي نمايد. ضمنا فرآيند رنگ آميزي دراين سالن به صورت پاششي است وتغذيه رنگ در كانالهاي هريك از كابين ها به صورت مركزي انجام مي گردد وشدت جريان هريك ار پمپ هاي پاشش رنگ كه از نوع پيستوني هستند مقدار 220 ليتر رنگ در مدت 4ساعت مي باشد. ظرفيت رنگ آميزي قطعات به لحاظ تناژي حداكثر تا 5000 كيلوگرم و همچنين ظرفيت رنگ آميزي قطعات به لحاظ ابعادي 3*2*6 متر مي باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عمليات ششتشو، يتونه، سمباده، كاغذ گيري « كاور نمودن نفاطي كه نبايد رنگ شوند» ورفع اشكالات ظاهري رنگ رويه به طريق مجاري رنگ تعبيه شده كه به صورت مركزي كنترل مي گردد در دوكابين رنگ با دهانه هايي به ابعاد 8*10 پاشيده مي شود.

طراحي، ساخت ، نصب وراه اندازي سيستم اتوماتيك بازيافت مواد شستشو سالن رنگ

اين طرح شامل اجراي سيستم شستشوي اتوماتيك وبازيافت مواد شستشو سالن رنگ قطعات وخطوط سبك وسنگين و مجتمع توليدي ساخت ماشين آلات راهسازي ايران « هپكو» مي باشد. طرح براي خط سبك دوخط مجاور كه به ترتيب شامل عمليات چربيگيري قليايي، آبكشي، فسفاتاسيون وآبكشي نهايي است. براي خط سنگين عمليات شامل چربيگيري قليايي وآبكشي نهايي است. كل طرح شامل طراحي ، تهيه وتدارك مواد وقطعات وتجهيزات مورد نياز ونصب وراه اندازي وتحويل سيستم و آموزش پرسنل است .

مقدمه:

عمليات آماده سازي قطعات قبل از رنگ فرآيندي است كه به روشهاي مختلف قابل انجام است. اصولا اين عمليات به دو منظور انجام مي شود. هدف اول از انجام اين كار، چربيگيري وتميز نمودن سطح است. همانگونه كه در ادامه مشاهده مي شود براي هردوخط سبك وسنگين عمليات چربيگيري پيشنهاد شده است. اين عمل سبب مي شود كه سطح فلز از هر گونه مواد اسيدي وچربي ها پاك شود. هدف دوم ازانجام اين عمليات ايجاد زبري مناسب براي جذب رنگ وحفاظت در برابر خوردگي است. دراين طرح براي خط سبك عمليات فسفاتاسيون ديده شده است. براي خط سنگين به دليل اين كه قطعات قبل از عمليات شات بلاست مي شوند ظاهرا نيازي به عمليات فسفاتاسيون ديده نشده است. البته اين طرح به گونه اي تنظيم شده است كه در صورت تمايل شركت محترم هپكو، مي توان در خط سنگين از مواد چربي گير- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخير در سه يخش مستقل تهيه گرديده است. بخش اول شامل بحث شيميايي وارائه پيشنهاديه براي انجام كاراست. دراين قسمت ضمن معرفي نحوه انجام كار، پروسه ها تعريف مي شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وكنترل است. دراين قسمت نحوه انجام پيشنهاديه بيان شده است . معرفي كارتهاي مختلف مورد استفاده نحوه مانيتورينگ وارتباط قسمتهاي مختلف دراين قسمت بيان شده است. بخش سوم مكانيك است كه  LAYOUT انجام كار، معرفي پمپ ها و شيرآلات ، تعداد نازلهاي مورد نياز واموري ازاين دست دراين بخش معرفي مي شوند.

قسمت شيميايي:

شرايط مواد شيميايي درگير در سيستم چربي گيري وفسفاته سالن رنگ قطعات شركت هپكو در دوخط سبك وسنگين.

الف- خط سبك:

به جهت اين كه قطعات شارژ شده دراين خط از ابعاد كوچكتري تشكيل شده اند وضخامت ورقهاي قطعات ساختي پايين مي باشند وهيچگونه عمليات   Blasting روي آنها انجام نشده است آماده سازي قطعات بايد با دقت زيادي انجام گيرد. عموما سطح ورقها با روغني طي فرايندي گرم پوشش داده شده است ودر نتيجه بايد از چربي گيري استفاده نمود كه براين پوشش فائق آيد. از طرفي در نواحي جوشكاري روغن هاي موجود در اسپري هاي آنتي اسپات كه بايد در مواد چربيگير مورد استفاده لحاظ شده باشد.

مشخصات فني چربيگير پودري قليايي وعمليات چربيگيري

- پودري سفيد از تركيبات قليايي كه به نسبت 5/1-1 درصد در آب با سختي   ppm 200-100 ساخته مي شود.

- دماي محلول داخل مخزن 80 درجه سانتي گراد بايد برسد كه پس از پمپاژ به سرنازلها ونهايتا در بوخورد به سطح قطعه با 10 درجه افت، حدودا    70 C را تامين كند.

- فشار پاشش بايد   1.5 bar بوده واندازه حركت پاشش ذرات برروي قطعه را تامين كرده باشد. اگر برخورد مستقيم ندارد. باريزش مواد هدف، كه همانا چربيگيري است انجام گيرد.

  • زمان: مدت زمان عمليات باتوجه به چربي قطعه وخواص مواد مصرفي 4تا5 دقيقه برواحد مي باشد.
  • بازيافت: در هر دوره يك روزه كاري مواد جمع آوري شده در مخزن به دوروش آماده سازي مي گردد.
  • به جهت اين كه روغن وجربي هاي آزاد شده در محلول سبك هستند برحسب شكل مخزن ارتفاع 10تا 15 سانتي متر ازروي سطح محلول را اشغال مي كند كه مي توان با سيستم سرريز اين مقدار چربي را جدا كرد. قبل از شروع پروسه .
  • كاهش مقدار محلول ناشي از مورد اول وافتي كه محلول پيدا مي كند را به جهت غلظت مي توان به روش تيتراسيون تعيين نمود به اين صورت كه حجم خالي شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه 10 ميلي متر پس از اختلاط وعمل تيتراسيون با اسيد كلريدريك دسي نرمال به ازاي هردرجه كاهش تيتراسيون نسبت به نمونه اصلي با معرف متيل اورانژ به ميزان 100تا150 گرم از پودر چربيگير به مخزن اضافه مي كنيم.
  • بايد توجه داشت كه پس از سپري شدن هر دوره سه ماهه كاري بايد محلي براي تخليه رسوبها ولجنهاي ناشي از فرآيند كاري در انتهاي مخزن قرار دارد.

آب كشي:

دراين قسمت مي بايست قطعات را از كابين اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط يك دوش به طور اتوماتيك آبكشي كرد تا مواد قليايي كاملا ازروي قطعات زدوده شود. بايد توجه داشت كه قطعات امكان دارد فضاهايي داشته باشند كه در آنجا آب يا محلول چربيگير جمع مي شوند كه در اين قسمت بايد توسط دستگاههاي مكش يا فشار باد اين موضوع رابرطرف ساخت.

فسفاته:

عمليات فسفاتاسيون دراين قسمت به جهت به وجود آوردن يك لايه ميكروكريستال خوردگي توسط فسفاته روي يا آهن مي تواند انجام گيرد. بايد متذكر شد كه اصولا در سيستم هاي پاششي كه مانند سيستم مورد بحث شكل قطعات متفاوت هستند وبرخورد مايع با قطعه به جهت يكنواخت بودن آرايش نازلها متغير است نتيجه مطلوبي به دست نمي آيد وپروسه رابه مخاطره مي اندازد. در نتيجه پيشنهاد مي گردد دراين مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرايط هردو محلول به قرار زير است:

فسفاته روي ميكروكريستال:

مواد درگير دراين پروسه بايد داراي افزودني تسريع كننده وضد حباب هيدروژن باشند. به اين صورت كه در حين عمليات حبابهايي تشكيل مي شوند كه عمليات را دچار اشكال مي كنند.

غلظت مواد:

براي انجام اين عمليات از فسفاته روي به ميزان 10-8 درصد استفاده مي شود.

  • دماي كاربردي در فرآيند بايد 70C  باشد كه دما را مي بايست در سه نازل تامين نمود. به دليل افت در مسير دماي مخازن بايد حدود  C 80 باشد.
  • فشار عملياتي بايد  bar 5/1 باشد واين فشار بايد در سه نازل تامين گردد.
  • زمان انجام فرآيند به ازاي هر واحد سطح بايد 12-10 دقيقه باشد.  كاهش غلظت مخزن فسفاته بايد توسط عمليات تيتراسيون درهر روز كاري قبل از شروع عمليات كنترل گردد. به اين ترتيب كه 10 ميلي متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه 3تا5 قطره معرف فنل فتالئين به آن اضافه مي كنيم وتوسط سوددسي نرمال تيتر مي كنيم . افت درجه تيتراسيون نسبت به محلول اصلي را يادداشت كرده وبه ازاي هردرجه به ميزان 2تا 5/2 كيلوگرم فسفاته روي اضافه مي كنيم.
  • قطعات خارج شده ازاين مرحله بايد پوششي خاكسترس روي آنها تشكيل شده باشد كه بايد آمورف بوده وبه صورت كريستالهاي ريز باشد. دراين مرحله قطعات پس از آب كشي مانند مرحله اول با هواي گرم خشك شده وآماده رنگ آميزي مي باشند.

فسفاته آهن:

غلظت- براي آماده سازي مخزن محلول فسفاته آهن مي بايست به ميزان 5-4 درصد فسفاته رابه مخزن اضافه نمود.

  • دماي كاربردي در فرآيند 70تا65 درجه سانتي گراد مي باشد كه اين دما را بايد در سه نازلها تامين نمود.
  • ف-شار عملياتي: دراين پروسه كافي است سطوح چربي گيري شده در معرض مايع فسفاته قرار گيرند تا عمليات انجام پذيرد.
  • زمان انجام عمليات فسفاته به ازاي واحد سطح 3-2 دقيقه مي باشد.
  • كاهش غلظت مخزن بايد در هر روز كاري قبل از شروع عمليات كنترل گردد. به اين ترتيب كه 10 ميليمتر محلول را توسط سوددسي نرمال ومعرف فنل فتالين تيتر مي كنيم وكاهش عدد تيتراسيون را نسبت به محلول اوليه به ازاي هر درجه 5/1-1 كيلوگرم مايع فسفاته آهن اضافه مي كنيم.
  • قطعه خارج شده ازاين مرحله توسط آب تازه مانند مرحله اول شستشو داده سپس بافشار باد خشك مي كنيم، نتيجه عمل بايد به صورت رنگ بنفش يا طلايي برروي قطعه ظاهر شود.

ب- خط سنگين:

به جهت اين كه قطعات ساختي شارژ اين خط از ضخامت بالايي برخوردار هستند در ورقها مورد مصرف دراين خط قبلا پروسه شات بلاست را گذارنده اند. در نتيجه مي توان اززير سازي سطوح چشم پوشي كرده وعلاوه برآن سطح را در مقابل اكسيداسيون محافظت كند. براي اين مرحله مي توان از:

  • چربيگيرـ فسفاته آهن دترجنتي توام
  • پودر چربيگير قليايي همراه مواد ضد اكسيد كننده

استفاده نمود كه سيستم ساخت آنها وعمليات پاششي آنها براي مورد دوم شبيه مرحله اول چربيگيري خط سبك است.

در مرحله اول، مراحل به ترتيب زير مي باشد:

  • غلظت : چربيگير- فسفاته توام را به نسبت 15% در مخزن آماده سازي مي كنيم.
  • دما: دماي كاربردي اين محلول به ميزان 70-65 درجه سانتي گراد در سه نازل بايد تامين شود.
  • فشار، فشار عملياتي بايد به ميزان  Bar 5/1 باشد كه از نيروي پاششي براي چربيگيري نيز كمك گرفته مي شود.
  • زمان: مدت زمان عمليات براي چربيگيري وفسفاته 5-3 دقيقه به ازاي واحد سطح بوده كه اين زمان به نسبت ابعاد ومقدار چربي قابل تغيير است.
  • تنظيم غلظت محلول توسط تيتراسيون جهت فسفاته به قرار شرح فسفاته آهن واضافه كردن ميزان 2% روز كاري مي باشد. بايد در نظر داشت كاهش حجم مخزن به جهت سرريز بايد در تامين مواد در نظر گرفته شود. قطعات خروجي ازاين مرحله بايد رنگ بنفش ويا طلايي فسفاته آهن در سطح آنها پديد آمده باشد وپس از عمليات آب كشي به قرار مشروح توسط فشار باد خنك شوند. بايد در نظر داشت كه براي هر مخزن بايد سيستم لجن زدايي وتخليه از كف مخزن قرار دارد. سختي گيري از آب ورساندن سختي به حدود    100-200  ppm براي شارژ ا.وليه كافي به نظر مي رسد.

PH عامل كنترلي در مواد جديد نمي باشد وتنها با غلظت كنترل ها صورت مي گيرد. فيلتراسيون لازم نيست. تنها اين عمل باسرريز تامين مي شود. تخليه لجن ورسوبها پس از هرسه ماه كاري لازم مي باشد.

پايان نامه نقشه كشي در سيستم هاي مخابراتي

۶۲ بازديد

پايان نامه نقشه كشي در سيستم هاي مخابراتي

پايان نامه نقشه كشي در سيستم هاي مخابراتي

پايان نامه نقشه كشي در سيستم هاي مخابراتي

فهرست مطالب

فصل اول : مقدمه

فصل دوم : سيستمهاي مخابراتي

۲-۱-طراحي سيستم هاي مخابراتي

۲-۲-عناصر يك سيستم مخابراتي ديجيتال

۲-۳-تجزيه و تحليل طراحي سيستمهاي مخابراتي

۲-۴-سالن دستگاه امتحان

۲-۵- انواع مراكز سالن دستگاه

۲-۶-كاربردهاي مختلف سيستم ماژولار در شبكه

۲-۷- ارتباط مركز ديجيتال

۲-۸-مراكز بين شهري( STD )

۲-۹- مراكز بين الملل(ISC )

۲-۱۰-مراكز مادر

۲-۱۱-طرز عملكرد دستگاه تلفن

۲-۱۲- دستگاه ديجيتال (ISDN)

۲-۱۳-كافو، پست

۲-۱۴-ايزوله

۲-۱۵-رانژه

۲-۱۶-كابل برگردان

۲-۱۷-خرابي تلفن(۱۱۷)

۲-۱۸- بندزدن

۲-۱۹-كانكشن Conection

۲-۲۰- PCM

فصل سوم : شرح عملكرد

۳-۱-واگذاري خطوط

۳-۲-علائم استفاده شده در نمودار گردش كار

۳-۳-گردش كار دائري فيش تلفن

۳-۴-گردش كار تغيير نام و مكان – مكان

۳-۵-گردش كار تعويض شماره

۳-۶-كابل برگردان داخلي

فصل چهارم : نتايج و پيشنهادات

۴-۱-محدوديت ها و مشكلات و پيشنهادات

منابع

فصل اول

مقدمه

تاريخچه

از زمانهاي قديم، بشر براي بيان افكار و احتياجاتش به ديگران روش هاي مختلفي را ابداع نموده است. در دوران اوليه، كه بشر در قبايل كوچك و در مناطق پراكنده جغرافيايي زندگي مي كرد، ارتباطات در ميان قبيله از طريق صحبت، ايماء و اشاره و سمبل هاي تصويري برقرار مي شد، با گسترش قبايل و پيشرفت، تمدنها در مناطق بزرگ جغرافيايي ضرورت ارتباط راه دور، روزافزون مي گرديد. تلاش هاي اوليه در مورد ارتباط راه دور شامل پيشرفت سيگنال هاي دودي، اشعه نوراني، كبوترهاي نامه بر و مبادله نامه به طريق مختلف مي شد. با آغاز انقلاب صنعتي، ضرورت استفاده از رو شهاي ارتباطات راه دور سريع و دقيق محرز گرديد. سيستمهاي ارتباطي با استفاده از سيگنالهاي الكتريكي براي انتقال اطلاعات از نقطه اي به نقطه ديگر توسط يك جفت سيم، بعنوان يك راه حل اوليه براي تأمين ارتباطات راه دور سريع و دقيق بكار برده شد. حوزه ارتباطات و نقشه هاي مخابراتي توجه وسعي را در جنگ جهاني دوم و بعد از آن به خود معطوف نمود. مطالعه سيستمها و نقشه هاي مخابراتي جنبه هاي مختلفي را در برميگيرد. از جنبه هاي محض رياضي و آماري، نظريه هاي مودلاسيون و نقشه كشي تا نظريه هاي كدينگ و ملاحظات الكتريكي در ساخت قالبهاي تابعي براي انجام پردازشهاي مختلف سيگنالها.

شايد به جرأت بتوان تاريخجه ارتباطات را همسان با تاريخچه زندگي بشر دانست. اما شروع علمي بررسي تاريخچه ارتباطات الكتريكي را ميتوان به سال 1850-1800 ميلادي همزمان با آزمايشات ارنست فاراده، آمپر و نهايتاً قانون اهم در 1826 نسبت داد. در سال 1838 تلگراف مورس در سال 1845 قوانين كيرشهف كمك زيادي به شكلگيري اين علم داشتند. معادلات ماكسول در مورد تابش الكترومغناطيس در سال 1864 و اختراع تلفن توسط الكساندر گراهام بل در سال 1876 و بعد از آن اختراع ميكروفون و ضبط صوت در سال 1897 توسط اديسون، ازنقاط برجسته در شكوفايي اين علم مي باشند. در سال 1897 تلگراف بي سيم توسط ماركوني اختراع شد. در سال 1906 تلفن بين قاره اي بوجود آمد در سال 1920 الي 1940 ، مقالات برجسته در مورد نظريه انتقال سيگنال و اغتشاش ( كارسون ، نايكيس ، هارتلي ) ، آغاز شده است . در سال 1936 ، راديو  و در سال 1938 تلويزيون شروع به كار  كرد. در سالهاي بين 1950-1940 و همزمان با جنگ جهاني دوم باعث پيشرفت در زمينه هاي رادار و سيستم هاي مايكرويوي شد. در همان سالها نظريه هاي آماري و همچنين نقشه كشي در ساخت ترانزيستور ها و سخت افزارهاي مناسب الكتريكي كمك شاياني به اين علم نمود.

در سال 1956 با عبور كابل از اقيانوس كمك مهمي به اين علم نمود. كاربرد نظام هاي انتقال داده از راه دور، برنامه ريزي سيستمهاي مخابراتي ماهواره ها در سال 1958و ظهور ليزر در سال 1960 اتفاق افتاد.

19601970 به بعد با بوجود آمدن مدارهاي مجتمع، تلويزيون رنگي(1962) تلفن تصويري و حسابگر هاي جيبي اين علم سير تكامل و ترقي را پيمود تا امروز و در سده جديد با دستاوردهايي چون شبكه هاي الكتريكي و نقشه هاي پيشرفته مخابراتي و استفاده از خطوط عملي مخابرات نوري( ليزر، فيبرنوري) استفاده از ريزپردازها و ارتباطات ماهواره ها، بشر بيش از گذشته به اهدافش در زمينه ارتباط و البته ارتباط با پايه هاي قوي علمي در سطح جهان دست يابد.

برحسب نوع شماههاي مدولاسيون بكاررفته و ماهيت خروجي منبع اطلاعات، سيستمهاي مخابراتي را مي توان به سه گروه تقسيم نمود.

1- سيستم هاي مخابراتي آنالوگ، كه براي انتقال اطلاعات با استفاده از روشهاي مدلاسيون نقشه كشي طراحي مي شود.

2- سيستمهاي مخابراتي ديجتال كه براي انتقال اطلاعات ديجيتال با استفاده از شماهاي مدولاسيون ديجيتال طراحي مي شود.

3- سيستمهاي مختلط كه براي انتقال سيگنال هاي پيام آنالوگ نمونه برداري از شماهاي مدولاسيون ديجيتال استفاده مي شود.

فصل دوم

سيستمهاي مخابراتي

طراحي سيستم هاي مخابراتي

در موقع برنامه ريزي يك سيستم مخابراتي، كار طراح، انتخاب نوع خاص سيستم مخابراتي با توجه به كاربرد موردنظر مي باشد. سيستمي كه طراح پيشنهاد مي كند مي بايستي" با شرايط كارآيي" از قبل تعيين شده سازگاري داشته باشد. براي سيگنالهاي پيام آنالوگ كارآيي سيستم توسط نسبت متوسط توان سيگنال به توان اغتشاش در مقصد مشخص مي شود.

در هنگام طراحي يك سيستم مخابراتي، مهندس يا طراح با" محدوديت هاي" مختلفي روبرو خواهد بود. اين محدوديت ها عبارتند از محدوديت هاي زمان، پهناي باند، محدوديت هاي اغتشاش، و محدوديت هاي تجهيزات و درنهايت هزينه ها.

علاوه براين محدوديت هاي نظري، محدوديت هاي اضافي در پيچيدگي و هزينه تجهيزات براي طراحان بسيار مهم است. طراحي مي بايستي طرح وشماي ارسال سيگنالي را مطرح كند كه بهترين ائتلاف را ميان زمان انتقال، توان فرستنده، پهناي وسعت انتقال و پيچيدگي تجهيزات براي رسيدن به يك كارآيي قابل قبول پيشنهاد مي كند.

عناصر يك سيستم مخابراتي ديجيتال

هدف اين سيستم ها انتقال پيامهاي( با دنباله هاي سمبلهاي) خروجي يك مبنع به يك مقصد با ميزان و دقت حداكثر است. منبع و مقصد در فضا از نظر الكتريكي جدا از يكديگر بوده و توسط يك نوع كانال مخابراتي به هم مرتبط مي شوند.

كانال، سيگنالهاي الكتريكي را پذيرفته و خروجي آن به دليل ماهيت غيرخطي كانال غالباً يك حالت آلوده شده يا اعوجاج يافته سيگنال هاي وروي خواهد بود. علاوه بر آلودگي، سيگنال حاصل اطلاعات، توسط سيگنال هاي الكتريكي غيرقابل پيش بيني( ا غتشاش) توليدشده توسط بشر و عوامل طبيعي خراب مي شود. آلودگي و اغتشاش باعث ايجاد خطا در اطلاعات ارسالي شده و ميزان حداكثر اطلاعات قابل ارسال از منبع به مقصد را محدود مي كنند. غالباً احتمال آشكارسازي غلط يك سمبل پيام در گيرنده و بعنوان كميتي براي سنجش كارآيي سيستم مخابراتي ديجتال در نظر گرفته مي شود.

تجزيه و تحليل طراحي سيستمهاي مخابراتي

يك مهندس سيستمهاي مخابراتي مي بايستي با دو مسئله فني درگير شود. تجزيه و تحليل سيستمهاي مخابراتي و طراحي سيستمهاي مخابراتي، تجزيه و تحليل شامل ارزيابي كارآيي يك سيستم مخابراتي داده شده است، در صورتي كه طراحي شامل واردشدن به جزئيات يك سيستم براي دستيابي به انجام رضايت بخش كار معين است اغلب مشخص كردن اينكه كجا تجزيه و تحليل پايان مي پذيرد و كجا طراحي شروع مي شود غيرممكن است.

گزارش كارآموزي برق

۳۹ بازديد

گزارش كارآموزي برق

گزارش كارآموزي برق

گزارش كارآموزي برق

بررسي نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي قزوين

فهرست

مقدمه

مشخصات نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي

بويلر Boiler

اجزاء تشكيل دهنده بويلر

Feed water heater

Dearator

Economizer

Drum

Down commer and evaprator

Super heater

Blow Down

Diverter Damper

توربين Turbine

فوندانسيون

پوسته CASE

روتور Rotor

پره ها Blades

كوپلينگ ها Couplings

ياتاقان ها Bearings

گلندهاي توربين  Turbine Glands

كندانسور Condansor

اكستركشن پمپ  Extraction Booster Pump

تصفيه آب خروجي از كندانسور Condansor Booster Pump

Main ejector

گلند كندانسور Gland condansor

سيستم آب خنك كن Cooling

برج هاي خنك كن و مسيرهاي آن Cooling and Cooling Tower

پمپ هاي گردش آب در برج هاي خنك كن C.W.P

مقدمه :

مصرف انرژي در دنياي امروز به طور سرسام آوري رو به افزايش است . بشر مترقي امروز ، براي توليد آب آشاميدني ، براي توليد مواد غذايي و براي كليه كارهاي روزمره خود به استفاده از انرژي نياز دارد و بدون آن زندگي او با مشكلات فراواني روبرو خواهد بود .

طبق برآوردهايي كه دانشمندان مي نمايند ، از ابتداي خلقت تا سال 1230 ه .ش ، بشر معادل  كيلووات ساعت و در فاصله 1230 تا 1330 نيز  كيلووات ساعت انرژي مصرف نموده است.

و پيش بيني مي شود كه فاصلۀ 1330 تا 1430 مصرف انرژي  تا  كيلو وات ساعت باشد.

امروزه قسمت اعظم مصرف انرژي به وسيله كشورهاي صنعتي بوده و هر چه كشوري صنعتي تر بوده و از نظر اقتصادي مرفه تر باشد مصرف انرژي سرانه آن نيز بيشتر خواهد بود. به طوري كه رابطه مستقيمي بين مصرف انرژي به خصوص مصرف انرژي الكتريكي و درآمد سرانه هر كشوري وجود دارد. با افزايش روزافزون مصرف انرژي در دنيا بشر همواره در جستجوي منابع جديد و يافتن راههاي اقتصادي استفاده از آنها براي تأمين احتياجات خانگي و صنعتي بوده است و در اين بين، چون انرژي الكتريكي صورتي از انرژي است كه راحت تر به انرژي هاي ديگر ( قابل استفاده بشر) تبديل مي شود و انرژي تميزي از نظر ضايعات مي باشد ، تلاش هاي بشري بيشتر در زمينه توليد انرژي الكتريكي مي باشد . چند نمونه از منابع شناخته شده انرژي كه خداوند در اختيار بشر قرار داده است و بشر مي تواند از آن براي توليد انرژي الكتريكي استفاده كند عبارتند از :

1- انرژي سوخت هاي فسيلي      2- انرژي آب                   3- انرژي باد

4- انرژي واكنش هاي هسته اي   5- انرژي  جزر و مد امواج دريا  

6- حرارت زير پوستۀ زمين

كه هر يك از اين انرژيهاي براي اينكه بتواند به انرژي الكتريكي تبديل شود بايد مراحلي را طي كند كه مسائل و مشكلات توليد برق براي بشر امروز نيز در طي همين مراحل است. براي مثال يكي از راه هايي كه بشر از انرژي سوخت براي توليد سوخت استفاده مي كندايجاد نيروگاههاي حرارتي بخار، گازي و يا سيكل تركيبي مي باشد. كه فرايند هاي زيادي را شامل مي شود و تمام اين فرايند ها در مجموع سيكل نيروگاه بخار توليد برق (Power Plant) را تشكيل مي دهد كه موضوع اصلي گزارش ما نيز مي باشد.

انواع نيروگاه ها :

در حال حاظر نيروگاه هايي كه براي توليد برق استفاده مي شوند و متداول هستند را مي توان به 6 دسته طبقه بندي كرد :

  • نيروگاه ديزلي
  • نيروگاه آبي
  • نيروگاه اتمي
  • نيروگاه گازي
  • نيروگاه بخاري
  • نيروگاه تركيبي

از آنجا كه اكثر نيروگاه هاي توليد برق در ايران و همچنين مهمترين منبع توليد برق در كشور نيروگاه هاي گازي، بخاري ، آبي و يا سيكل تركيبي هستند به اختصار در مورد آنها توضيحي داده مي شود :

نيروگاه گازي :

اصول كار نيروگاه گازي بدين صورت است كه هواي آزاد توسط يك كمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق ، محترق شده و داراي درجه حرارت بالا مي گردد. حال اين گازهاي پر فشار و داغ وارد توربين شده و محور  ژنراتور را مي گرداند و سپس از اگزوز توربين به بيرون رانده مي شود . توان گرفته شده از توربين معمولاً به محور ژنراتور و كمپرسور منتقل مي گردد . حدود يك سوم اين توان در ژنراتور تبديل به انرژي الكتريكي مي گردد و بقيه جهت چرخاندن محور كمپرسورغلبه بر تلافات مصرف مي گردد و بهمين خاطر راندمان توربينهاي گازي پايين و حدود 27 درصد است .

نيروگاه آبي :

اساس كار نيروگاه آبي آنست كه از انرژي پتانسيل آب ذخيره شده در پشت سد براي چرخاندن توربين آبي و در نتيجه چرخاندن ژنراتور استفاده مي شود و برق توليد مي گردد . احداث اين نيروگاهها بستگي به شرايط جغرافيايي و مكاني و وجود آب رودخانه دارد در كشورهايي كه منابع آبي فراوان دارند احداث نيروگاه آبي بسيار مفيد است چرا كه برق توليدي آنها بسيار ارزانتر است و راندمان اين نيروگاهها بسيار بالا ست ( 80 تا 90 درصد ) و راه اندازي آن ساده است و در زمان كوتاهي مي تواند وارد شبكه شود . همچنين از ديگر مزاياي نيروگاههاي آبي كنترل آبهاي سطحي در پشت سد و استفاده در بخش كشاورزي است .

نيروگاه بخار:

اساس كار نيروگاه هاي بخاري بدين منوال است كه بخار توليد شده در ديگ بخار به توربين هدايت پس از به دوران در آوردن محور توربين به كندانسور رفته و توسط آب خنك كن تقطير و بصورت آب در مي آيد . در ژنراتور با گردش روتور آن كه سه محور توربين به آن متصل است الكتريسته توليد مي گردد . نيروگاههاي بخار براي بارهاي اصلي يا پايه ساخته مي شوند و عمر آنها نسبت به نيروگاههاي گازي بيشتر است از محاسن ديگر اين نيروگاهها بالا بودن راندمان ( حدود 45% ) نسبت به نيروگاه هاي گازي مي باشد .

گزارش كارآموزي بيمه

۷ بازديد

گزارش كارآموزي بيمه

گزارش كارآموزي بيمه

گزارش كارآموزي بيمه

فهرست

فصل اول آشنايي با مكان كارآموزي                                    

آشنايي اجمالي با سازمان اجتماعي      

اداره كل تامين اجتماعي استان          

تعهدات وحمايتهاي شعبه                  

تعهدات كوتاه مدت                          

تعهدات بلند مدت                            

چارت سازماني شعبه و اهم وظايف هر واحد

رئيس شعبه                                            

معاونت                                                  

واحد درآمد                                              

مشاوره                                                    

واحد امور بيمه شدگان                              

واحد نامنويسي و حسابهاي انفرادي            

واحد بازرسي                                            

واحد اجرائيات                                          

واحد حسابداري                                        

واحد امور اداري وخدمات                            

فصل دوم:ارزيابي بخشهاي مرتبط با رشته كارآموزي            

بانك تعهدات قانوني                                                                        

بانك درآمد                                                                                    

بانك كارگشايي                                                                              

حقوق ودستمزد                                                                              

محاسبه حقوق ومزاياي كاركنان                                                          

محاسبه و واكاوي در مزاياي كاركنان                                                

كمك هزينه مسكن كاركنان                                                            

بهره وري                                                                                    

كارانه                                                                                            

كارانه موقت                                                                                  

نيم عشر اجرايي                                                                              

كلياتي از مزايا                                                                                

حق التضمين                                                                              

هزينه اولاد                                                                                

كمك هزينه عائله مند                                                                

اضافه كار                                                                                

فوق العاده ايام تعطيل                                                                  

حكم كارگزيني                                                                          

كسورات حقوق ومزايا                                                                

ماليات                                                                                          

بيمه                                                                                          

جريمه غيبت                                                                                

ثبت اسناد                                                                                        

فصل سوم:آزمون آموخته ها،پيشنهادات ونتايج                    

چگونگي پرداختها توسط واحد حسابداري                                          

نرخ حق بيمه                                                                                  

ملاك محاسبه حق بيمه                                                                    

محاسبه حق بيمه بيمه شدگان                                                                

تكاليف،حقوق وارتباط اداري كارفرمايان با سازمان تامين اجتماعي                                                                

مدارك لازم جهت تشكيل پرونده پيمانكاران                                        

ارتباط اداري فيمابين كارفرمايان وسازمان تامين اجتماعي                      

فصل اول :

آشنايي با مكان كارآموزي

آشنايي اجمالي با سازمان اجتماعي

به منظور اجرا و تعميم و گسترش انواع بيمه هاي اجتماعي و استقرار نظام هماهنگ متناسب با برنامه هاي تامين اجتماعي جهت تمركز وجوه درآمدهاي حاصله از وصول حق بيمه ،سرمايه گذاري و بهره برداري از آن به منظور اجراي تعهدات قانون تامين اجتماعي ،سازمان تامين اجتماعي تشكيل گرديده است.

اين سازمان طبق قانون فهرست نهادها و موسسات عمومي غير دولتي مصوب 19/4/73 جزء نهادهاي عمومي غير دولتي  قرار گرفته و داراي استقلال مالي و اداري است و بمنظور تحقق رسالت و اهداف خود نيازمند :سازماندهي فعاليت هاي مختلف بيمه اي و درماني و ايجاد ارتباطات سازماني و فرا سازماني است و جهت هدايت هماهنگي ونظارت  كنترل امور به لحاظ حفظ اصل استقلال آن ،اين سازمان داراي شوراي عالي بوده كه به مثابه مجع عمومي وسسات حمايتي اقتصادي عمل مي نمايد.

اعضاي اين  شورا داراي نمايندگاني از طرف دولت ،كارفرمايان و كارگران به شرح ذيل ميباشند:

الف:هفت نفر نمايندگان دولت شامل :

1-وزير بهداشت،درمان وآموزش پزشكي كه رياست شورا را به عهده دارد.

2-وزير كاروامور اجتماعي يا معاون وي.

3-وزير امور اقتصادي ودارايي ويا معاون او يا نماينده تام الاختيار وزير.

4-وزير مشاور در سازمان برنامه و بودجه يا معاون او يا نماينده تام الاختيار وزير.

5-وزير معادن وفلزات يا معاون او ويا نماينده تام الاختيار وزير.

6-وزير صنايع يا معاون او ويا نماينده تام الاختيار وزير.

7-وزير تعاون يا نماينده وي.

ب:پنج نفر نمايندگي كارفرمايان.

ج:سه نفر نمايندگان بيمه شدگان .

سازمان داراي هيات مديره مي باشد كه از نظر ساختار تشكيلاتي زير نظر شوراي عالي تامين اجتماعي قرار دارد.

اين هيات مركب از سه نفر به شرح ذيل ميباشد:

-رئيس هيات مديره كه به پيشنهاد وزير بهداشت،درمان و آموزش پزشكي و تصويب هيات مديره دولت منصوب ميگردند.

-دو نفر عضو اصلي هيات ديره كه به پيشنهاد وزير بهداشت،درمان و آموزش پزشكي و تصويب هيات وزيران تعيين مي گردند.

-يك نفر عضو علي البدل هيات مديره كه به ترتيب مذكور در ورد اعضاي اصلي تعيين ميگردد.

اهم وضايف هيات ديره به شرح ذيل مي باشد :

1-پيشنهاد سياست كلي و خط مشي و برنامه هاي اجرايي سازمان به شورايعالي تامين اجتماعي.

2-تاييد آيين نامه هاي اجرايي موضوع قانون تامين اجتماعي واساسنامه تامين اجتماعي و پيشنهاد آن به مراجع ذيربط.

3-تاييد برنامه و بودجه وگزارش مالي و ترازنامه سازمان جهت تصويب شورايعالي تامين اجتماعي .

4-پيشنهاد و تشكيلات سازمان در حدود بودجه مصوب جهت تصويب شورايعالي.

5-بررسي در مورد بهره برداري وسرمايه گذاري از محل وجوه وذخاير سازمان وارائه پيشنهاد شورايعالي.

سازمان بر اساس ماده2 اساسنامه تامين اجتماعي براي اجراي وظايف خود داراي تشكيلات مركزي و واحدها وشعب نمايندگيهايي در تهران و شهرستانها مي باشد.(تامين اجتماعي)موضوع قانون تامين اجتماعي مصوب 1354حسب ماده 3 شامل موارد ذيل مي باشد:

الف:حوادث وبيماريها

ب:بارداري

ج:غرامت دستمزد

د:از كارافتادگي

ذ:بازنشستگي

و:مرگ

ومشمولين قانون از كمكهاي ازدواج وعائله مندي طبق مقررات مربوط برخوردار ميشوند.

مشمولين قانون تامين اجتماعي حسب ماده 4 عبارتند از:

  • افرادي كه بهر عنوان در مقابل دريافت مزد يا حقوق كار مي كنند.
  • صاحبان حرف و مشاغل آزاد.
  • دريافت كنندگان مستمريهاي بازنشستگي،از كارافتادگي و فوت.

انجام تعهدات ناشي از ماده 3 قانون الزام سازمان در بند الف وب بعهده بخش درمان سازمان وتعهدات بندهاي ج،د،ذ،و بعهده سازمان مي باشد.

ستاد مركزي سازمان :به عنوان يك تشكيلات هدايت كننده زير مجموعه ها و شركتهاي تحت پوشش خود برنامه ريزي كلان،ايجاد هماهنگي،كنترل عمليات و در نهايت اعمال مديريت بر مبناي هدف ، جهت رسيدن به اهداف سازمان فعاليت مي نمايد.

ستاد مركزي سازمان داراي 7 معاونت تخصصي بشرح زير ي باشد :

1-معاونت اقتصادي و برنامه ريزي

2-معاونت فرهنگي واجتماعي

3-معاونت حقوقي وامور مجلس

4-معاونت امور استانها

5-مهاونت فني ودرآمد

6-معاونت امور درمان

7-معاونت اداري ومالي

اداره كل تامين اجتماعي استان :

فرآيندي پويا از مجموعه منابع مالي،اداري و تخصصي تامين اجتماعي مي باشد كه از يكسو به منظور معرفي سطح استان نظارت  بر حسن اجراي عمليات از طريق راهبري مجموع واحدهاي تامين اجتماعي با استفاده بهينه از منابع مالي و انساني موجود وجلب همكاري بيمه شدگان وكارفرمايان در نيل به اهداف تعيين شده در قانون تامين اجتماعي كه سياستها وبرنامه هاي كلي سازمان را با توجه به اختيارات تفويصي از سوي مديريت عامل سازمان نسبت به بازخور عمليات به ستاد مركزي سازمان و از سوي ديگر با برقراري صحيح روابط در سطح مقامات رسمي استان اقدام موثر مي نمايد.در حال حاضر29 اداره كل تامين اجتماعي تحت نظارت رئيس هيات مديره و مدير عامل سازمان ويا مقام مجاز از سوي ايشان واحدهاي اجرايي تابعه را راهبري مينمايد.

وظيفه اين ستاد نظارت كارشناسي در سطح استان مي باشد و به عنوان حلقه واسط بين ستاد مركزي و واحدهاي اجرايي محسوب برنامه هاي اجرايي را اجرا مي نمايد.

يكي از واحدهاي اجرايي در استان تهران سازمان تامين اجتماعي شعبه 3 كرج است كه درسال 1380 افتتاح شد .اين سازمان ابتدا در ميدان مادر مستقر بود ولي در حال حاضر روبروي ميدان عطار نقل مكان نموده است وداراي 52 نفر پرسنل است.

تعهدات وحمايتهاي شعبه:

به طور كلي تعهدات سازمان به بيمه شدگان به دو نوع مختلف تقسيم مي شود :

الف:تعهدات كوتاه مدت

ب:تعهدات بلند مدت