ريخته گري

سيما فايل دانلود مقاله گزارش كارآموزي پروژه نمونه سوال

دانلود مقاله جوشكاري

۱۲ بازديد

مقاله جوشكاري

مقاله جوشكاري

مقاله جوشكاري

فرايندهاي جوشكاري                                                                     1

فرايند جوشكاري مقاومتي نقطه اي                                                     11

اصطلاحات و بهسازي در نحوه جوشكاري نقطه اي                                21

جوشكاري مقاومتي غلطكي                                                              25

اصطلاحات و بهسازي براي جوشكاري مقاومتي غلطكي                          28

فرايند جوش جرقه اي                                                                    31

فرايند جوش سربه سر                                                                    32

فرايند جوش تصادمي                                                                     32

نكات ايمني در جوشكاري و برشكاري                                                33

فرآيندهاي جوشكاري «مقاومتي»                 Resistance    Welding                    

مقدمه و كليات :

فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي با فرآيندهاي قبلي تفاوت كلي دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام مي گيرد .فلزات به دليل مقاومت الكتريكي در اثر عبور جريان الكتريكي گرم شده و حتي به حالت مذاب نيز مي رسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زير تعيين مي شود .Q=KRI2t                    

شدت جريان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانيه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآيندهاي قوس الكتريكي حرارت در روي كار بوسيله هدايت و تشعشع توزيع مي شود اما در فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي حرارت در عرض داخلي و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جريان الكتريكي توليد و منتشر  مي شود . جريان الكتريكي مذكور از طريق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و يا از طريق ايجاد حوزه مغناطيسي احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء مي شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتي پايه گذاري شده است اما معمولاً نوع اول فرآيند جوشكاري مقاومتي و دومي به فرآيند جوشكاري القائي نيز مرسوم شده است .

فاكتورهاي شدت جريان و زمان از طريق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتريكي به عوامل مختلف بستگي دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بين الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگي سطح كار يعني صافي و تميزي آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بين دو ورق مهمترين قسمت است. فلزات داراي مقاومت الكتريكي كم بوده بالنتيجه مقاومتهاي 1و3و5 اهميت بيشتري پيدا مي كنند . مقاومتهاي 2و4 بستگي به ضريب مقاومت الكتريكي و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهاي 1 و 5 ناخواسته بوده و بايد حتي المقدور آنرا كاهش داد . تميزي سطح كار و الكترود و نيروي فشاري وارد بر الكترود عوامل تقليل دهنده اين مقاومتها (1و5) مي باشند .

از نظر اقتصادي لازم است كه فاكتور زمان حتي المقدور كاهش يابد . كه در نتيجه جريان الكتريكي لحظه اي بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نياز است . انواع مختلف روش هاي جوشكاري مقاومتي به روش ايجاد مقاومت موضعي بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولي به هر حال تماس فيزيكي بين الكترودهاي ناقل جريان الكتريكي و قسمت هايي كه بايد متصل شوند نيز مورد نياز است . بطور كلي فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي يكي از بهترين روش ها براي اتصالات سري است .

دستگاههاي جوشكاري مقاومتي شامل دو واحد كلي است : واحد الكتريكي (حرارتي) واحد فشاري(مكانيكي) . اولي باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومي سبب ايجاد فشار لازم براي اتصال دو قطعه لب رويهم در محل جوش است .

منبع معمولي تأمين انرژي الكتريكي ، جريان متناوب 220 يا250 ولت است كه براي پائين آوردن ولتاژ و افزايش شدت جريان (به مقدار مورد لزوم براي جوشكاري مقاومتي) از ترانسفورماتور استفاده مي شود .كه سيم پيچ اوليه با سيم نازكتر و دور بيشتر و ثانويه با سيم كلفتر و دور كمتر (اغلب يك دور ) به الكترودها متصل است .

جريان الكتريكي از طريق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدايت مي شود كه معمولاً الكترود پائين ثابت و بالايي متحرك است .الكترود همانند گيره يا فك ها دو قطعه را دروضعيت لازم گرفته و جريان الكتريكي براي لحظه معين عبور مي كند كه سبب ايجاد حرارت موضعي زير دو الكترود در سطح مشترك دو ورق مي شود. جريان الكتريكي در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكي از دو سطح شده و پس از قطع جريان و اعمال فشار معين و انجماد آن ، دو قطعه به يكديگر متصل مي شوند .

الكترود در فرآيند هاي مختلف مقاومتي مي تواند به اشكال گوناگوني باشد كه داراي چندين نقش است از جمله : هدايت جريان الكتريكي به موضع اتصال ، نگهداري ورقها بر رويهم و ايجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سريع حرارت در موضع اتصال الكترود بايد داراي قابليت هدايت الكتريكي و حرارتي بالا و مقاومت «اتصالي» يا تماسي (contact     resistance)  كم و استحكام و سختي خوب باشد ،علاوه بر آن اين خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نيز حفظ كند .ازاين جهت الكترود ها را از مواد آلياژي مخصوص تهيه مي كنند كه تحت مشخصه يا كد RWMA به دو گروه A آلياژهاي مس و B فلزات دير گدار تقسيم بندي مي شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات اين دو گروه درج شده است .

مهمترين آلياژهاي الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادميم ، و يا برليم ـكبالت  ـ مس مي باشد .اين آلياژها داراي سختي بالا و نقطه انيل شدن بالائي هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتي نرم نشوند ، چون تغيير فرم آنها سبب تغيير سطح مشترك الكترود با كار مي شود كه ايجاد اشكالاتي مي كند كه در دنباله اين بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائي كه قرار است بيكديگر متصل شوند بايد كاملاً برروي يكديگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهاي الكتريكي «تماسي» R1  وR5 كاهش يابد . مقاومت الكتريكي بالا بين نوك يا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس مي شود كه اولاً مرغوبيت جوش را كاهش مي دهد (جوش مقاومتي ايدآل جوشي است كه علاوه بر استحكام كافي علامتي در سطح آن ملاحظه نشود ) . ثانياً مقداري از انرژي تلف مي شود .

دانلود مقاله روشهاي موجود فرآوري كاني آلونيت در گذشته و حال

۶ بازديد

روشهاي موجود فرآوري  كاني آلونيت در گذشته و حال

روشهاي موجود فرآوري  كاني آلونيت در گذشته و حال

روشهاي موجود فرآوري  كاني آلونيت در گذشته و حال

مقدمه ۷
زمين شناسي و پراكندگي آلونيت در ايران و جهان ۹
پيش درآمد ۹
۱ ـ ۱ ـ تركيب شيميايي و برخي خصوصيات كاني شناسي آلونيت ۹
۲ ـ۱ ـ موارد استفاده و پراكندگي آلونيت در جهان ۱۰
۳ ـ ۱ ـ چگونگي رخداد ۱۱
۱ ـ ۳ ـ ۱ ـ آلونيت هاي رگه اي ۱۲
۲ ـ ۳ ـ ۱ ـ آلونيت هاي گرهكي در سنگ هاي رسي رسوبي ۱۲
۳ ـ ۳ ـ ۱ ـ آلونيت جانشيني در سنگ هاي ولكانيكي و سنگ هاي نفوذي كم عمق ۱۲
۴ ـ ۱ ـ منطقه بندي انباشته هاي جانشيني ۱۳
۱ ـ ۴ ـ ۱ ـ زون سيليسي مغزه اي يا پوششي ۱۳
۲ ـ ۴ ـ ۱ ـ زون كوارتز ـ‌ آلونيت و زون آرژيلي ۱۴
۳ ـ ۴ ـ ۱ ـ زون پروپيليتي ۱۵
۵ ـ ۱ ـ ژنز انباشته هاي جانشيني آلونيت ۱۵
انباشته ها و معادن آلونيت در ايران ۱۷
۱ ـ ۲ ـ خاستگاه آلونيت در سنگ هاي ولكانيكي ترسير ايران ۱۸
۲ ـ ۲ ـ انباشته هاي آلونيت در ايران ۱۸
۱ ـ ۲ ـ ۲ ـ كانسار حسن آباد ۱۹
زمين شناسي كانسار ۱۹
۲ ـ ۲ ـ ۲ ـ كانسار سيردان ۲۰
زمين شناسي كانسار ۲۰
۳ ـ ۲ ـ ۲ـ كانسار زاجكان ۲۱
۴ ـ ۲ـ ۲ ـ كانسار يوزباشي چاي ۲۲
۵ ـ ۲ ـ ۲ـ كانسار زاج كندي ۲۳
۶ ـ ۲ ـ ۲ـ كانسار تا كند ( در استان زنجان ) ۲۳
۷ ـ ۲ ـ ۲ ـ‌ كانسار زايليك ـ قلندر ۲۴
۸ ـ ۲ ـ ۳ ـ كانسار مشكين شهر ۲۴
۹ ـ ۲ ـ ۲ـ ديگر مناطقي كه دگرساني گرمايي ( هيدروترمال ) تحمل نموده اند ۲۵
روشهاي فرآوري كاني آلونيت در آمريكا ۲۶
۱ ـ روش چپل ( Chappel ) 26
2-روش موفت R . MC . MOFFAT 28
3-روش Kalunite ( تأثير محلولهاي اسيدي ) ۲۸
۴ ـ‌ روش ‌Mc Cullough ( تأثير محلولهاي اسيدي) : ۲۹
۵-روش آلومت ( Alumet ) 30
6-روش(۱۹۷۴) D. Stevenes 30
7-روش C.j. Hartman 31
مطالعه روشهاي فرآوري آلونيت در شوروي ( سابق ) ۳۳
۱ ـ روش هاي قليايي تهيه آلومين از سنگ معدن آلونيت ۳۳
موارد استعمال ۳۳
روش مينرال : ( MINERAL ) 33
تكليس سنگهاي معدني آلونيت ۳۷
روش احياء ۳۸
روش( Loest ) 39
پروسه احياي آلونيت در بازيابي آلومينا از آن ۳۹
دياگرام (فلوشيت) روش LOEST 40
HARTMAN 40
روش براي بازيابي آلومينيوم از آلونيت ۴۰
فلوشيت روش HARTMAN 41
Kaluzhsky 42
روش LOEST 42
فلوشيت روش LOEST 43
رفتار گرمايي تركيبات سنگ كاني آلونيت همراه با ۴۵
۱ ـ مقدمه ۴۵
۲ ، ۲ ـ دستگاه گرمايي ۴۷
۳ ، ۲ ـ رفتار گرماي آلونيت ۴۷
۳ . نتايج و بحث ها ۴۸
۲ ، ۳ . ارزشيابي XRD 51
4 . خاتمه و نتيجة بحث ۵۲
كاربرد سنگ كاني آلونيت بعنوان يك كمك در انعقاد (‌Coagulant , Flocculant ) 53
1 ـ مقدمه ۵۳
۲ ـ مواد و روشها ۵۵
۳ ـ نتايج تجربي و بحث دربارة آنها ۵۶
۱ ـ ۳ : دماي بهينه شدة كلسينه شدن ۵۶
۳ ـ ۳ : آلونيت كلسينه شده بعنوان يك كمك منعقد كننده ۵۷
مقرون به صرف بودن ۵۸
نتيجه گيري ۵۹
شرايط بهينه براي ليچينگ سنگ كاني كلسينة آلونيت در NaoH قوي ۶۰
روش پيشنهادي مؤلف براي فرآوري آلونيت در ايران ۶۰
نامگذاري ۶۰
مقدمه ۶۱
روش تجربي ۶۲
نتايج و بحث مربوط به آنها ۶۲
نتيجة بحث ۶۶
مشكلات محيط زيستي فرآوري آلونيت و تأثيرات آن بر طبيعت ۶۷
گزارش خلاصه اي از تحقيقات انجام شده بر روي تهيه آلومينا از آلونيت در شركت ايتوك ۷۰
پروژه توليد آلومينا از آلونيت در ايران ۷۱
۱- مشكل اسيدسولفوريك ۷۱
۲- سولفات پتاسيم ۷۱
۳- مشكل تهيه هيدروكسيد پتاسيم ۷۱
چشم انداز توليد آلومينا از آلونيت در ايران ۷۲
اطلاعاتي دربارة آمار فرآوري آلونيت در روسيه و آمريكا ۷۳
توليد در روسيه ۷۳
توليد در آمريكا ۷۳
اولين كارخانه فرآوري آلونيت ۷۴
روشهاي تركيبي اقتصادي فرآوري كاني آلونيت ۷۴
توليد آلومينا از آلونيت در شوروي سابق ۷۵
پروسه توليد آلومينا مطابق شرح زير است: ۷۵
آلونيت در ايران ۷۷
ذخاير شناخته شده آلونيت در ايران ۷۷
منابع (References) 81

مقدمه

از قرون و اعصار گذشته بشر در پي دستيابي به امكانات و ابزارهاي توسعه تلاشهاي فراواني را در راه كشف مجهولات وتازه‌ها انجام داده است.

بي‌شك  فلز درعصر حاضر به عنوان زير ساخت توسعه و فناوري همواره مورد توجه بوده و كشورهاي پيشرفتة جهان با علم به اين نكته سعي فراواني را در راه كشف وتوسعة‌ ذخاير و منابع فلزي خود انجام داده و هم اكنون نيز علاوه بر استفادة‌ بهينه از ذخاير و منابع خود چشم به بهره‌برداري از مواد و كاني‌هاي غني موجود در كرات ديگر و من جمله ماه دارند.

بديهي است با توجه به بودن ذخاير و معادن قابل استحصال كشورها و همچنين استفادة‌ نادرست در بعضي مناطق، دورنماي صنعت فلز مبهم نمايد با توجه به مطالب فوق نياز بشر به ابداع روشهاي جديد فرآوري جهت بهره‌برداري از معادن  و ذخاير كم عيار و همچنين استحصال آن بخشي از كاني‌هايي كه از لحاظ متالوژيكي و كانه‌آرايي مشكل‌زا مي باشند ضروري به نظر مي‌رسد.

لذا در عصر حاضر تمام توجهات به سمت مواد و كانيهايي است كه تاكنون مورد توجه نبوده و يا به دليل مشكلات فرآوري قابل استحصال نبوده‌اند.

با توجه به اين مطلب فلز آلومينيوم نيز از اين قاعده مستثني نبوده و نياز بشر به توليد واستحصال آن در سالهاي آتي بسيار مورد توجه مي‌باشد. در حال حاضر در صنعت آلومينيم جهان مهمترين منبع براي تأمين آلومينيوم كاني بوكسيت مي‌باشد.

هم‌اكنون مهمترين و بهترين گزينه‌ براي تأمين آلومينيوم بعد از بوكسيت، آلونيت مي‌باشد. كانيهاي ديگري نيز جهت توليد آلومينيوم مورد توجه قرار دارند كه از آن جمله مي‌توان به آنورتوزيت – نفلين- رسها و شيل اشاره كرد.

سميناري كه در حال مطالعه مي‌فرماييد بحث در مورد روشهاي موجود فرآوري كاني آلونيت در گذشته و حال مي‌باشد كه همراه با بحث در مورد رفتارهاي اختصاصي كاني آلونيت در شرايط مختلف شيميايي و حرارتي و مطالعه دقيق خواص اين كاني در محيطهاي اسيدي و قليايي مي‌باشد.

همچنين كاربردهاي مختلف آلونيت به غير از توليد آلومينا مانند استفاده به عنوان منعقد كننده ( كواگولان) و ( فلوگولانت) در بحث تصفيه آب (‌Water Treatment ) و داروسازي مورد بحث قرار گرفته است.

زمين شناسي و پراكندگي آلونيت در ايران و جهان

پيش درآمد

آلونيت در جهان از قرن پانزدهم تا اواخر قرن حاضر بعنوان منبعي براي زاج و سولفات آلومينيوم مورد استفاده قرار گرفته است . از زمان شناخت و بكارگيري آلونيت در ايران تاريخ دقيقي در دسترس نيست اما ترديدي نيست كه سابقه طولاني داشته و چه بسا ايرانيان از پيش از قرن پانزدهم آن را مورد استفاده قرار مي دهند از اوايل قرن حاضر از بوكسيت و رس هم تا حدودي براي بدست آوردن زاج و سولفات آلومينيوم استفاده    مي شود . آلونيت در طول اولين جنگ جهاني نقشي استراتژيك و حساس در استراليا و ايالات متحده امريكا در تهيه كود سولفات پتاسيم ايفا كرده است . ( (  Hall et al, 1983  

1 ـ 1 ـ تركيب شيميايي و برخي خصوصيات كاني شناسي آلونيت

آلونيت خالص از نظر تئوري با فرمول   داراي كه  05/13 ، درصد  37/11 درصد ،  92/36 درصد و  66/38 درصد مي باشد آناليز بعضي از بلورها ممكن است مشابه تركيب فوق باشد اما آلونيت طبيعي مقداري سديم دارد كه جانشين پتاسيم شده است. و در صورتيكه نسبت اتمي سديم به پتاسيم معادل يك يا بزرگتر از يك باشد كاني را ناترو آلونيت گويند. چنانچه نسبت اتمي سديم به پتاسيم بزرگتر از 1:3 مي باشد ممكن است به آن آلونيت سديك گويند اگر چه اين نام گاهي به غلط مترادف با ناترو آلونيت در نظر گرفته مي شود .

آلونيت از نظر بلورشناسي در سيستم هگزا گونال تبلور يافته و در حالت بلوري به صورت فيبري ولي اغلب در طبيعت به صورت متراكم يافت مي شود . سختي كاني خالص آن 5/3 تا 4 درمقياس موس و وزن مخصوص آن بين 6/2 تا 8/2 متغير است . رنگ اين كاني با توجه به ناخالصي هاي همراه آن نيز متغير است چنانكه در رنگهاي سفيد ، خاكستري ، صورتي ، متمايل به زرد و قهوه اي و حتي بنفش مشاهده  مي شود .

2 ـ1 ـ موارد استفاده و پراكندگي آلونيت در جهان

در برخي كشورها آلونيت جهت توليد آلومين  مورد استفاده قرار مي گيرد ، چنانكه در آذربايجان شوروي ( سابق ) كارخانه اي با ظرفيت توليد تقريباً 200 تن در روز آلومين برپاست كه از آلونيت ، آلومين استخراج مي شود ، از آنجا كه آلومين منبع با ارزشي براي آلومينيوم است ، آلونيت را مي توان كانسار آلومينيوم بشمار آورد . كود از محصولات فرعي آلونيت است در ايران آلونيت از قديم و بطور سنتي در توليد زاج مصرف مي شده است كه بكار رنگرزي و تصفيه خانه هاي آب و نفت مي آيد .

آلونيت در بسياري از كشورها وجود دارد البته بايد در نظر داشت كه انباشته هاي بزرگ و غني از آلونيت كه براي تاسيس كارخانه توليد آلومين يا كود مناسب باشد ، به طور نسبي ،  كم است .

در دهه اخير انباشته هاي بزرگي از آلونيت در برخي از ايالات باختري آمريكا كشف شده كه مهمترين آن ها در جنوب باختر يوتا است ، ولي انباشته هاي آريزونا و كلرادو هم شايان توجه اند ، در نوادا و نيومكزيكو و به احتمال در مكزيك هم پتانسيل يا كانسارهايي از آلونيت با عيار بطور نسبي خوب وجود دارد .

به نظر مي رسد بزرگترين و بهترين انباشته هاي آلونيت از نظر گستردگي و عيار در جمهوري هاي شوروي ( سابق ) است ، كارخانه توليد آلومين در آذربايجان شوروي از توف هاي آلونيتي شده اواخر ژوراسيك نزديك ، زايليك (Zaglik ) چند كيلومتري شمال باختر داش كسن ( Dashkesan ) تغذيه مي شود و مقدار آلونيت سنگ ها حدود 40 درصد مي باشد در ديگر جمهوري هاي شوري ( سابق ) بيش از 80 ذخيره ديگر وجود دارد كه اين انباشته ها در قزاقستان ، ارمنستان ، ازبكستان ، قرقيزستان ، تاجيكستان ـ پراكنده است .

در قاره آسيا بويژه در چين انباشته خيلي بزرگ از سنگ هاي واجد آلونيت در ناحيه   پين يانگ فانشن ( pinyang Fanshan ) ، در ژاپن ، جنوب كره ، تركيه و ديگر كشورها هم گزارش هايي در مورد آلونيت موجود است ولي اقتصادي بودن برخي از آنها هنوز نامشخص است . همچنين ذخاير يا منابع موجود در اسرائيل ( فلسطين اشغالي ) ، مصر ، مراكش ، تانزانيا ، نيجريه ، نيوزيلند ، و سوماترا و فيليپين مورد بررسي هاي دقيق قرار نگرفته است . در كشورهاي  اروپايي مانند ايتاليا ، اسپانيا ، در جنوب امريكا ، جنوب مكزيك و استراليا هم انباشته هاي قابل توجهي از آلونيت موجود است

3 ـ 1 ـ چگونگي رخداد

آلونيت به صورت عدسي ها و رگچه ها در داخل كانسارهاي رگه اي فلزات و نيز در داخل شكاف هاي سنگ هاي آذرين قليائي يافت مي شود ولي توده هاي بسيار بزرگ آن به طور معمول ،‌‌ در داخل توف ها و گدازه ها تشكيل مي گردد . در ايران هم از هر دو نوع وجود دارد ولي تنها آن دسته كه در اثر آلتراسيون با هر پديده ديگر در سنگ هاي ولكانيكي يا توفي بوجود آمده ، از نظر حجم و وسعت شايان توجه است .

انباشته آلونيت نوع جانشيني شباهت كمي با نمونه هاي موجود در موزه يا توصيف هاي موجود در متون و نشريه هاي كاني شناسي دارد . بطور نمونه آلونيت در سنگهاي آتشفشاني دانه ريز يا پورفيرهاي دانه درشت تر ساب ولكانيك و يا در سنگ هاي نفوذي كم ژرفا بر اثر آلتراسيون مي تواند بوجود آيد. سنگ دگرسان شده اساساً از كواتزهاي ميكرو كريستالين ، آلونيت و مقادير جزي هماتيت ، روتيل و آناتاز تشكيل شده است ، رسها و كانيهاي سيليسي غالباً از همراهان آلونيت در سنگ هاي آلتره شده مي باشد . حضور فراون همين همراهان در فرايند توليد آلومين  مي تواند توليد اشكال نمايد .

تشخيص سنگ هاي آلونيت دار در روي زمين كار ساده اي نيست . سنگ هاي ولكانيكي دگرسان شده غني از آلونيت و كائولينيت  ، سريسيت و ديگر كاني هاي دگرساني خيلي مشابهند ، اما چون وزن مخصوص آلونيت ( 82/2 ) كمي بيش از وزن مخصوص كوارتز و رسها است ، بطور معمول ، حضور مقدار زياد آلونيت در يك نمونه سنگ ولكانيك قابل تشخيص است .

آلونيت هايي كه بصورت رگه اي هستند معمولاً صورتي رنگند ولي رنگ كلاً معياري ضعيف در تشخيص سنگ هاي آلونيتي است . چون آلونيت در رنگهاي گوناگون  مي تواند باشد . ( بطور معمول ، رنگارنگ يا داراي خطوط رنگيني است و يا به آهن آلوده شده است . رنگ زرد پرتقالي معمولاً نشانه حضور جاروسيت ( سولفات آهن آبدار مي باشد ) .

انباشته هاي مختلف آلونيت اندازه هاي متغيري دارد چنانكه از نودول ها يا  عدسي هاي كوچك در حد سانتي متر و تا توده هاي بزرگ محتوي چندين ميليون تن سنگ دگرسان شده با 30 تا 40 درصد آلونيت در تغيير است . در رگه هاي درون زا (hypogene ) آلونيت به طور تقريب خالص مي تواند يافت گردد . Hall ( 1978 ، 1980 )        انباشته هاي آلونيت را در سه گروه مي گنجاند :

1 ـ آلونيت رگه اي ؛           2 ـ آلونيت گرهكي ؛              3 ـ آلونيت جانشيني ؛

1 ـ 3 ـ 1 ـ آلونيت هاي رگه اي

آلونيت در رگه ها يا خيلي ريز بلور و يا نهان بلور ( Cryptocrystaline ) است كه در اين حالت به رنگ سفيد و زرد مي باشد . چنانكه آلونيت در رگه در چهره بلورهاي درشت كه گاه طول آن ها به 10 تا 20 ميلي متر مي رسد پديدار شود ، صورتي رنگ است ( 1983 ، Hall et al  ) . اگر چه در رگه هاي با عيار بالا ، به  طور تقريب ، ‌آلونيت جانشيني قابل قبول براي بوكسيت خواهد بود ، اما كل منابع در دسترس و موجود در رگه ها كمتر از آن است كه سازندة اساس ماده اي خام در صنعت باشد .

2 ـ 3 ـ 1 ـ آلونيت هاي گرهكي در سنگ هاي رسي رسوبي

آلونيت يا ناتروآلونيت گرهكي و لايه ها ور گه هاي كم ضخامت نامند آن از نظر جغرافيايي بسيار متداول و گسترده اند ( هال ،‌ 1978 ) و در شيل ها ، شيست هاي ميكادار ، يا لايه هاي رسي يافت مي شوند ، به نظر مي رسد اين آلونيت ها به طور دياژنتيكي يا برون زايي ( Supergenic ) و در اثر عملكرد آب هاي زيرزميني اسيدي غني از سولفات ، در رسوبات آرژيلي سرشار از ميكا يا ايليتي بوجود آمده اند اكسيداسيون پيريت پراكنده در سنگ هاي رويي يا سنگ مجاور آن ، اسيد لازم را فراهم مي سازد ؛ پتاسيم از ايليت يا ميكا (مسكويت) موجود در رسوب ميزبان آلونيت است . خلوص گرهك هاي آلونيتي ممكن است به خلوص آلونيت هاي رگه اي نزديك باشد . ولي اين رخدادهاي رسوبي ، بيشتر ، محدود به لايه هاي كم ضخامت و ناممتدي است كه بطور معمول ، با كائولين مخلوط بوده ، و توده هاي آن قدر بزرگي را تشكيل      نمي دهد كه به عنوان منبع آلومينيوم بهره برداري شوند .

3 ـ 3 ـ 1 ـ آلونيت جانشيني در سنگ هاي ولكانيكي و سنگ هاي نفوذي كم عمق

اين انباشته ها ابعاد بزرگ و ذخيره هاي قابل ملاحظه دارند و به طريقه روباز مي توانند استخراج شوند . اين گروه از انباشته ها بخش عمده منابع آلونيت را در امريكا و ساير نقاط جهان تشكيل مي دهند ، و به عنوان منبع اساسي هر طرح صنعتي آلومينيوم با بكارگيري آلونيت در نقش يك مادة‌ خام ، بهره برداري مي شوند اگر چه اين انباشته ها از نظر عيار در چنان گسترش و حجم بالاي ذخيره برخوردارند كه مي توان به طريقه روباز آن ها را استخراج نمود . در اين انباشته ها ميزان پتانسيل براي تغذية يك كارخانه آلومين با مقياس اقتصادي براي بيست سال يعني تا زمان مستهلك شدن كارخانه كافي است . (Hall et al, 1983)

4 ـ 1 ـ منطقه بندي انباشته هاي جانشيني

يكي از مشخصات انباشته هاي بزرگ آلونيت (آلونيت جانشيني ) حالت منطقه اي
( Zoning ) در آن ها است . زونينگ كاني شناختي مشخصه انباشته هاي بزرگ آلونيت نوع جانشيني در باختر ايالات متحده امريكا است . منطقه بندي يكسان يا بسيار مشابه نيز در متون زمين شناسي ديگر كشورها هم  گزارش شده است .

به طور كلي چهار زون اصلي شناسايي شده است . مغزه يا پوشش سيليسي ، كوارتز آلونيت ، آرژيلي ، پروپيلتي .

مغزه يا پوشش سيليسي ( زون 1 ) مركزي و برجسته و مترفع است ، و زون كوارتز آلونيت ( زون 2 ) ، زون آرژيلي ( زون 3 ) و سرانجام زون پروپيليتي ( زون 4 ) در بيرون و به سمت پائين جانشين آن مي شود . ممكن است در سطح زمين اين چهار زون در جنب يا پهلوي يكديگر باشند ، همچنين به طور عمودي ، اگر چه عموماً براي آشكارشدگي ارتباط منطقه اي در ژرفا ، حفاري عميق ضروري است .

شرحي كه در ادامه خواهد آمد حالتي ايده آل را به نمايش مي گذارد و به ندرت در طبيعت رخ مي دهد . بيشتر انباشته هاي طبيعي نامنظم و ناهمگن اند و انكلاوهاي يك مجموعه منطقه بندي با ديگري احاطه مي شود . دگرساني ها ممكن است در هم داخل شود چنانكه يك زون يا چندين زون خيلي باريك و كم ضخامت مي شود و در هنگام بررسي و مشاهده سطحي و اتفاقي ، آشكار نمي شود فزون بر آن مرزهاي منطقه اي باريك و ظريف اند، نقشه برداري واقعي آن ها دشوار است و براساس اندازه گيري هاي پراش اشعه X پودر آن ها نقشه بطور دلخواه رسم مي شود . ويژگي هاي هر يك از چهار زون نامبرده در ادامه اشاره خواهد شد .

1 ـ 4  ـ 1 ـ زون سيليسي مغزه اي يا پوششي

در اين زون سنگ به شدت سيليسي شده و ممكن است شبيه چرت يا اپاليت باشد ،‌ و اگر در نزديكي سطح يا سطح زمين يافت شود ممكن است متخلخل مانند سينتر سيليسي باشد به طور معمول ، گوگرد طبيعي در خلل و فرج ها يا حفره ها پديدار است . به طور تيپيك ، كواتز فاز سيليسي غالب است . ولي كريستوباليت هم نامتداول نيست ، و سيليس بي شكل و تريديميت در شماري از مناطق تشخيص داده شده است . زون سيليسي را نشانگر مجرا يا منفذ اصلي براي ، مرحله نهايي دگرساني مي دانند ، كه در اثر سيالات گرمابي  ( hydrothermal fluids ) بشدت اسيدي و گازهايي كه منشاء آتشفشاني دارند ، قلياها ، عناصر قليايي ، آلومينا ، و ديگر عناصر از سنگ هاي ولكانيك شسته و پس مانده سيليسي از آنها بر جاي مي ماند ، مقداري از سيليس هم از زون زيرين دگرساني آلونيتي به آن اضافه مي شود و ممكن است سيليس سنگ 90 درصد يا بيشتر باشد .

دانلود مقاله متالوژي پودر

۳۵ بازديد

مقاله متالوژي پودر

مقاله متالوژي پودر

مقاله متالوژي پودر

پيشگفتار   5
مقدمه   8
1-1- روشهاي مكانيكي توليد پودر   10
1-1-1-  روش ماشين كاري   10
2-1-1- روش خرد كردن   11
3-1-1- روش آسياب   12
4-1-1- روش ساچمه اي كردن   13
5-1-1- روشدانه بندي باگرانوله كردن   13
6-1-1- روش اتمايز كردن   13
7-1-1- توليد پودر با روش مانسمن   15
توليد پودر به روش شيميايي   17
1-2-1 روش احياء    17
2-2-1 روش رسوب دهي (  ته نشين سازي از مايع)    18
3-2-1- روش تجزيه گرمايي   19
4-2-1- روش رسوب از فاز گازي   20
5-2-1- روش خوردگي مرزدانه ها   21
توليد پودر به روش الكتروليتي    24
توليد پودر به روش پاشش   26
4-1-1- پاشش با گاز   26
2-4-1- پاشش آبي   28
3-4-1-پاشش گريز از مركز   28
1-2 : ريخته گري دوغابي يا Slip Casting   29
تراكم با سيستم چند محوري   33
تراكم در قالبها   34
2-2-2- متراكم كردن با لرزاندن ( ويبره اي )   34
3-2-2- متراكم كردن سيكلي ( نيمه مداوم)   36
4-2-2- متراكم كردن به روش ايزواستاتيك   37
5-2-2- متراكم كردن با نورد   38
2-4 : تزريق در قالب يا injection molding   42
مواد آلي افزودني   43
مخلوط كردن ذرات پودر با مواد آلي   45
نحوه تزريق در قالب   45
محدوديتهاي روش تزريق   46
كاربرد كاربيد سمانته شده   49
II- الماس مصنوعي   49
توليد ابزار از الماس مصنوعي   50
III- توليد ياقاقانهاي خود روغن كار   51
آناليز شيميايي ياتاقانهاي خود روغن كار   53
ياتاقانهاي برنزي زينتر شده   53
iv- توليد پودر براي روكش الكترودها   55
روكش الكترودها   56
كنترل خواص سرباره   57
كيتفيت رسوب جوش   57
قابليت چسبندگي با اكستروژن   58

پيشگفتار

يكي از شاخه‌هاي علم متالورژي كه دز سالهاي اخير رشد زيادي يافته است. متالورژي پودر است. البته قدمت توليد قطعات با پودر به پنج هزار سال و بيشتر  مي رسد. يكي ديگر از دلايل توسعه متالورژي پودر اين است كه در روش مزبور فلز تلف  شده به مراتب كمتر از  ساير روشهاست و حتي مي توان گفت وجود ندارد. سرمايه گذاري در صنعت متتالورژي پودر نيز،‌كمتر از سرمايه گذاري براي  روشهاي كلاسيك ساخت قطعات  است. زيرا در مرحله هم جوشي ،  درجه حرارت لازم كمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتيجه، كوده هاي مورد احتياح ارزانتر اند.

دامنه استفاده از متالورژي پودر بسيار متنوع و گسترده بوده و در اين رابطه كافي است به زمينه هايي همچون توليد رشته هاي لامپها، بوش هاي خود روانساز، متعلقات گيربكس اتومبيل، اتصالات الكتريكي، مواد ضد سايش قطعات توربين و آمالگم هاي دندانپزشكي اشاره شود. علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و كاربردهايي چون صنايع رنگ سازي مدارهاي چاپي، آردهاي غني شده مواد منفجره، الكترود هاي جوشكاري،  سوخت راكت ها، جوهر چاپ، باطري الكتريكي قابل شارژ، لحيم كاري و كاتاليزورها مورد استفاده قرار مي گيرند.

متالورژي پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولي لانه استفاده  از عمل آن به فلزات غير ديگر نيز سرايت كرد. كاربردهاي جديد تري براي متالورژي پودر به دنبال داشت. بطوريكه از آغاز دهه 1940 بسياري از قطعات فلزات غير معمول از طريع اين تكنولوژي تهيه شدند. در اين گروه مواد مي توان از فلزات دير گداز مانند نايوبيم، تنگستن، موليبدن، زير كنيم، تيتانيم، رنيم و آلياژهاي آنها نام برد. همچنين تعدادي از مواد هسته اي و تركيبات الكتريكي و مغناطسسي نيز با تكنيك هاي  متالورژي پودر تهيه شدند. هر چند موفقيت اوليه متالورژي پودر بيشتر مديون مزاياي اقتصادي آن است. ولي در سالهاي اخير ساخت قطعاتي كه توليد آنها  با روشهاي ديگر مشكل مي باشد در گسترش اين تكنولوژي  سهم چشمگيري داشته است. انتظار مي رود كه اين عوامل در جهت بسط متالورژي پودر و ابداع كاربردهاي آتي آن دست به دست هم داده و دست آودرهاي تكنولوژيكي تازه اي را  به ارمغان آورند. تداوم رشد متالورژي پودر را ميتوان به عوامل پنجگانه زير وابسته دانست:

الف) توليد انبوه قطعات سازه اي دقيق و با كيفيت بالا كه معمولاً‌بر بكارگيري آلياژهاي آهن مبتني مي باشند.

ب ) دستيابي به قطعاتي كه فرايند توليد آنها مشكل بوده و بايد كاملاً فشرده و داراي ريز ساختار يكنواخت ( همگن) باشند.

پ ) ساخت آلياژهاي مخصوص،‌عمدتاً مواد مركب محتوي فازهاي مختلف كه اغلب براي شكل دهي نياز به  بالا توليد مي شوند.

ت) مواد غير تعادلي از قبيل آلياژهاي آمورف و همچنين آلياژ هاي ناپايدار.

ث ) ساخت قطعات پيچيده كه شكل و يا تركيب منحصر به فرد و عير معمول دارند

متالورژي پودر روز به روز گسترش بيشتري يافته و بر ميزان پودر توليدي به طور پيوسته افزوده، بطوريكه پودر آهن حمل شده از آمريكا از سال 1960 تا 1978 ميلادي به ده برابر افزايش يافته است. هر چند در سالهاي اخير آهنگ رشد اين تكنولوژي چندان پيوسته نبوده، ولي مجموعه  شواهد دلالت بر گستردگي بيشتر آن، در مقايسه با روشهاي سنتي قطعه سازي دارد. باز خوردهاي دريافت شده از مهندسين طراح نشان مي دهد كه هر چه دانش ما در متالورژي پودر افزودن تر مي شود، دامنه كاربرد اين روش نيز گسترش بيشتري مي يابد. اغلب دست آوردهاي نوين اين زمينه صنعتي بر قابليت آن در ساخت،‌ مقرون به صرفه قطعات با شكل و ابعاد دقيق مبتني است.

مقدمه

در قرن بيستم و در سالهاي اخير، تكنيك متالورژي پودر بطور جدي تر،‌ مورد توجه قرار گرفته و جاي خود را به اندازه كافي در صنعت باز كرده است بطوري كه در حال حاضر مي توان آن را به عنوان يكي از تكنيك هاي جديد متالورژي به حساب آورد. البته قدمت توليد قطعات با پودر به بيش از پنج هزار سال پيش مي رسد، درآن زمان كوره هايي كه بتوانند حرارت لازم را براي ذوب فلزات ايجاد كند، وجود نداشتند. روش معمول، احيا سنگ معدن با ذغال چوب بود و محصولي كه به دست مي آمد نوعي فلز اسفنجي بود كه در حالت گرم با چكش كاري امكان شكل دهي مطلوب داشت.

هم اكنون، ستوني آهني با وزني حدود شش تن در شهر دهلي وجود دارد كه در هزار وششصد سال پيش با همين روش تهيه شده است . در اواخر قرن هيجدهم و لاستون

( wollaston ) كشف كرد كه مي توان پودر فلز پلاتين را كه در طبيعت به صورت آزاد شناخته شده بود، پس از تراكم و حرارت دادن، درحالت گرم با چكش كاري شكل داد. ولاستون جزئيات روش خود را درسال 1829 منتشر كرد و اهميت فاكتورهاي نظير اندازه دانه ها، متراكم كردن پودر با وزن مخصوص بالا و اكتيويته سطحي و غيره.. را توضيح داد.

همزمان با ولاستون وبطور جداگانه متالوريست بر جسته روسي پيومتر زابولفسكي

( pyotrsobolevsky ) در يال 1826، از اين روش براي ساختن سكه ها و نشان ها از جنس پلاتين استفاده كرد. در نيمه دوم قرن نوزدهم، متخصصين متالورژي به روشهاي روب فلزات با نقطه روب بالا دست يافتند و همين مسئله باعث شد كه مجدداً  استفاده از متالورژي پودر محدود شود،‌ هر چند تقاضا براي توليد قطعاتي مانند تنگستن از طريق  متالورژي پودر فلز، تلف شده به مراتب كمتر از ساير روشهاست و حتي مي توان گفت وجود ندارد. دراين مورد، بطوري كه تجربه نشان مي دهد،‌ هر يك كيلوگرم محصول ساخته شده باروش متالورژي پودر، معادل است با چند كيلو گرم محصول ساخته شده با ساير روشهاي شكل دادن نظير برش و تراشكاري،  چون در روشهايي نظير تراشكاري مقادير زيادي از فلزبه صورت براده در مي آيد كه تقريباً غير قابل استفاده است. علاوه بر آن يك كيلو گرم از مواد ساخته شده بوسيله روشهاي متالورژي پودر مي تواند كار ده ها كيلو گرم فولاد آلياژي ابزار را انجام دهد.

-1- روشهاي مكانيكي توليد پودر

1-1-1-  روش ماشين كاري

ماشين كاري كردن فلزات در حالات خاصي انجام مي شود، زيرا پودر حاصل از اين روش داراي دانه هاي زبر درشت با لبه هاي تيز است. اين پودر سخت قالب گيري مي شود وقطعه پرس شده آن خيلي متخلخل و داراي استحكام خام پايين است. آسياب كردن اين پودر در آسيابهاي گلوله اي قابليت فشرده شدن را بهتر مي كند،  هر چند باعث افزايش كار سختي مي شود كه بايد قبل از متراكم كردن آينل شود. يكي از موارد عمده استفاده از ماشين كاري توليد پودر منيزيم براي مقاصد آتش زايي است،‌ حالت انفجاري اين پودر مانع استفاده از روشهاي ديگر مي شود. با استفاده از ماشين كاري و توليد براده هاي نسبتاً‌ زبر و درشت خطر به طور قابل ملاحظه اي كم مي شود. وقتي براده ها در آسياب از اتمسفر خنثي درآسياب از تركيب ذرات پودر و اكسيژن هوا جلوگيري مي كند. و مانع انفجار مي شود. تخليه پودر از آسياب نبايد  به نحوي باشد كه پودر فوراً در تماس با هوا قرار گيرد و باعث احتراق شود. اگر آسياب كردن در مجاورت هوا انجام شود،‌ بايد جدار آسياب و نوع گلوله طوري باشد كه از جرقه زدن  جلو گيري شود.

لحيم هاي نقره و بعضي از آلياژهاي مورد استفاده در دندان پزشكي از طريق ماشين كاري تهيه  مي شوند. روش ماشين كاري، گران است و اين روش فقط وقتي بكار گرفته مي شود كه روشهاي ديگر قابل استفاده نباشد. مثل تهيه پودر منيزيم يا در مواقعي كه قيمت فلز بسيار گران است و قيمت ماشين كاري ناچيز به حساب مي آيد،‌ مثل توليد آلياژ هاي دندان پزشكي.

2-1-1- روش خرد كردن

خرد كردن فلزات به آسياب كردن شبيه است و با توجه به چكش خواري آنها از خرد كن هاي تكي و چكشي  وغيره استفاده مي شود. معدودي از فلزات به قدر كافي ترد و شكننده هستند. ( مانند برليوم آلياژ Mg ،Al اسفنج هاي فلزي كه از راه احياي اكسيد ها با الكتروليز به دست آمده اند) و به آساني خرد مي شوند. بعضي از فلزات را مي توان ترد كرد تا آسانتر خرد شوند . با افزودن گوگرد يا ناخالصيهاي ديگر يك لايه ترد در مرز دانه ها رسوب مي كند وعمل خرد كردن را آسان مي كند. اندازه ذرات پودر خرد شده مشابه دانه هاي قطعه ريخته گري شده است فلزات گروه VA.IVA ( سر گروه هاي در جدول مندليف (C )،VA (A ) IV هستند) با حرارت دادن در محيط هيدروژن ترد مي شوند ( H2 بعداً خارج مي شود)‌ هيدراتهاي تردي كه ببه اين طريق به دست مي آيند به آساني پودر مي شوند. پودرهاي به دست آمده معمولا زاويه اي هستند و بايد آسياب شوند.

3-1-1- روش آسياب

واژه آسياب كردت به پروسه هايي اطلاق مي شود كه در آن نيروي ضربه اي به مواد خرد شدني وارد مي شود. در بعضي از اين روشها مانند آسياب گلوله اي، پودر با گلوله هاي آسياب كه سخت و مقاوم در مقابل فرسايش اند برخورد مي كند و به رزات ريز تبديل مي شود. نوع آسيابها، لرزشي و يا دوراني هستند تجربه نشان داده است كه آسيابهاي لرزشي راندمان بيشتري دارند و در مقايسه با آسيا بهاي دوار در زمان كوكتاه تري عمل كرد را انجا م مي دهند. در روشHametag با يك ونتيلاتور به ذرات پودر سرعت زيادي داده مي شود تا به يكديگر برخورد كنند.

در روشMicronizer  جت هاي گاز با سرعت زياد ذرات را به همديگر و يا به سطحي پرتاب مي كنند. خرد كردن فلزات چكش خوار فقط زماني عملي مي شود كه فلز با عمل كار سختي ترد وشكننده شده باشد. در آسياب مرطوب با افزودن فعال ساز، به اكتيو كردن سطح كمك كرده و از چسبندگي ذرات جلوگيري مي كنند كه باعث ريزي ذرات مي شود. بهترين عامل آلي اكتيو كردن سطح اسيد- استثاريك است كه با استفاده از آن ذرات به اندازه متوسط 3% ميكرون به دست مي آيد. بااستفاده از پتاسيم فريك سيانيد به عنوان فعال ساز پودر فلزاتي چون آهن، نيكل ، مس، و كروم با ابعاد ريز ميكرون به دست مي آيد .

گزارش كارآموزي در كارگاه ذوب فلزات مدرن

۴۳ بازديد

گزارش كارآموزي در كارگاه ذوب فلزات مدرن

گزارش كارآموزي در كارگاه ذوب فلزات مدرن

گزارش كارآموزي در كارگاه ذوب فلزات مدرن

مقدمه                                                                                         1

انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه                                                      2

مدل سازي                                                                                   5

انواع و اقسام غلتكها و رينگها                                                           8

كارگاههاي خاص                                                                          10

تجهيزات كارگاه ريخته گري                                                            12

مجتمع آزمايشگاهي و آزمايشگاههاي مواد                                            18

قالبگيري زميني                                                                             24

قالبگيري CO2                                                                               26

ماهيچه سازي                                                                               27

برخي از مشخصه هاي سنماتيت                                                        33

عوامل موثر در انتخاب كوره                                                             35

آزمايشهاي آزمايشگاهي چدن                                                           36

تئوري ريخته گري فولادها                                                               42

فولادهاي كم كربن                                                                         44

مقدمه

شركت قالب سازي فيكس در سال 1375 تاسيس گرديده و اين شركت در جاده قديم كرج بلوار فتح - جوشن 3 كوچه چهار شرقي قرار دارد  .

كارگاه 3500 متر مي باشد كه شامل يك سوله بزرگ و در كنار آن يك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها مي باشد . در پشت سوله يك محوطه مي باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زميني - دوار - كوپل قرار دارد . بيشتر توليدات اين كارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشكن و آلومينيوم مي باشد . البته مس ،‌روي و برنج و برنز و غيره نيز هست ولي كمتر از اين سفارشات را دارند . عمده سفارشات توليدات اين كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهاي 250 ليتري ، لوازم دستگاه آپارت گيري و پنچر گيري و سيلندر ماشين هاي سنگين و غيره كه اينها براي ريخته گري آلومينيوم و همچنين چدن ريزي براي انواع و اقسام قطعات ماشين آلات سنگين مي باشند .

روش كار دراين كارگاه به صورت قالبگيري سنتي مي باشد و لوازمي كه براي قالبگيري سنتي استفاده مي شوند شامل :

  • جعبه ماهيچه
  • درجه و زير درجه
  • قاشك
  • سيخ هوا
  • كوبه
  • خط كش فلزي يا كاردك
  • الك
  • پودر تالك
  • ماسه سيليسي و غيره

انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه

  • روش CO2 براي ماهيچه سازي : 1- چسب سيليكات سديم 2- گاز CO2 و غيره
  • روش قالبگيري گچي (دوغابي ) : بعد از ريخته گري قطعات آنها را با ساتفاده از عمليات داخل كارگاه آماده فروش مي رسانند .(1- كندن راهگاه و سيخ هوا 2- سوراخ كردن محل هايي كه بايد سوراخ شوند 3- پرداخت كاري بر روي قطع 4- رنگ كردن بعضي از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندي كردن و غيره )

لوازم و وسايل برقي كه در كارگاه موجود مي باشد

  • مخلوط كن كه براي مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غيره انجام مي گيرد .
  • دستگاه آسياب كه براي جدا سازي ناخالصي ها از ماسه انجام       مي گيرد .
  • دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاري 6- دريل 7- دستگاه جوشكاري (ترانسفورماتور )

مطالبي در مورد مذاب آلومنيوم و مذاب چدن قبل از ريختن درون قالب

مذاب آلومنيوم

برروي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ مي باشد ) استفاده مي شود كه باعث چسبندگي مذاب و گرفته شدن تفاله و سياليت بيشتر در مذاب مي گردد .

مذاب چدن

بر روي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سيلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل مي باشد مي ريزند تا شيره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث مي شوند كه اين مواد غيره ضروري بر روي مذاب جمع شده و به راحتي جمع آوري شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفيد رنگ و نرم مي باشد و همچنين حالت دانه ريزتري دارد براي مذاب آلياژهاي مس ، برنج ، برنز و غيره استفاده مي شود .

چدن (CAST IRON)

خانواده‌اي از آلياژهاي آهني هستند كه درصد كربن موجود در انها بيش از  2% و سيليم (SI) بيش از 1 درصد مي باشد . در واقع چدن يك نوع آلياژ سه تايي          FE – C – SI مي باشد .

چه خواصي موجب برتري چدن نسبت به فلزات ديگر شده است ؟

  • ارزاني قيمت
  • خواص مكانيكي ويژه (از جمله قابليت جذب ارتفاعش ، مقاومت در برابر سايش و فشار ، عدم حساسيت در برابر شيارهاي سطحي)
  • سادگي تهيه قطعات چدني از طريق ريخته گري به دليل :

الف) پائين بودن نقطه ذوب و سياسيت بالا

ب) پائين بودن ضريب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعيين خواص مكانيكي چدنها نسبت به گرافيت :

گرافيت نوعي كربن كريستاليز شده است كه به علت تغيير فرم پلاستيكي راحتي كه در گرافيت وجود دارد سختي بسيار كمي دارد

  • مقدار گرافيت : هر چه درصد ذرات گرافيت در زمينه زيادتر باشد استحكام چدن كمتر مي باشد
  • شكل گرافيت : اشكال مختلفي از ذرات گرافيت در ريز ساختار ديده مي شود كه مهمترين انها عبارتند از :

الف) گرافيت لايه اي در چدن خاكستري

ب) گرافيت تمبر شده در چدن ماسيبل

ج) گرافيت كروي در چدنهاي داكتيل

د) گرافيت كرمي شكل در چدن با گرافيت فشرده

  • نحوه توزيع ذرات گرافيت : تاثير زيادي بر روي خواص مكانيكي دارد مانند ساختار گل رزي
  • اندازه ذرات گرافيت

كربن به دو صورت در ساختار ديده مي شود : به صورت آزاد گافيت و به صورت تركيبي FE3C (سمانتيت)