صنعت

مقاله بررسي اثرات اقتصادي الحاق ايران به سازمان تجارت جهاني بر صنعت بيمه كشور

مقاله بررسي اثرات اقتصادي الحاق ايران به سازمان تجارت جهاني بر صنعت بيمه كشور

فصل اول – كليات تحقيق

1-1) مقدمه 1

1-2) موضوع تحقيق 2

1-3-) هدف از انتخاب موضوع 2

1-4-) اهميت و ارزش تحقيق 2

1-5) كاربرد نتايج تحقيق 3

1-6) فرضيات تحقيق 3

1-7) سابقه تحقيق 4

1-8) روش تحقيق 4

1-9) جامعه آماري 4

1-10) ابزار گردآوري داده‌ها 4

1-11) كليد واژه‌ها 5

فصل دوم

بخش اول: سازمان تجارت جهاني

2-1-1) مقدمه 6

2-1-2) موافقتنامه عمومي تعرفه و تجارت (گات) 7

2-1-3) اصول اساسي گات 8

2-1-3-1) اصل  عدم تبعيض و تعميم اصل دولت كامله الوداد 8

2-1-3-2) اصل تثبيت و كاهش تعرفه‌هاي گمركي از طريق مذاكرات متوالي 9

2-1-3-3) اصل مشورت 9

2-1-3-4) اصل حفاظتها 9

2-1-4) مذاكرات چند جانبه گات 10

2-1-5) ايجاد سازمان تجارت جهاني 12

2-1-6) تفاوتهاي گات با سازمان تجارت جهاني 12

2-1-7) ساختار سازمان تجارت جهاني 14

2-1-7-1) كنفرانس وزيران 14

2-1-7-2) شوراي عمومي 14

2-1-7-3) كميته‌ها 15

2-1-7-4) دبيرخانه 15

2-1-7-5) رويه تصميم‌گيري 15

2-1-8) اهداف و وظايف سازمان تجارت جهاني 16

2-1-9) مذاكرات تجاري پس از تأسيس سازمان تجارت جهاني 17

2-1-10) موافقتنامه عمومي راجع به تجارت خدمات 21

2-1-10-1) اقسام خدمات 22

2-1-10-2) اختلافات ميان كالاها و خدمات 23

2-1-10-3) چهار شيوه معاملات بين‌المللي خدمات 23

2-1-10-4) چگونگي اعطاي حمايت در بخشها و خدمات 24

2-1-11) متن چارچوب موافقتنامه 25

3-1-12) تعهدات كلي 26

2-1-12-1) رفتار دولت كامله الوداد 26

2-1-12-2) شفافيت: تأسيس واحدهاي تماس و پاسخگو 27

2-1-12-3) تأثير متقابل صلاحيتهاي مورد نياز براي عرضه خدمات 27

2-1-12-4) مقررارت حاكم بر انحصارها، عرضه‌كنندگان انحصاري خدمات و ساير

رويه‌هاي بازرگاني محدود كننده 28

2-1-12-5) تعهدات آزادسازي 31

2-1-12-6) پرداختها و انتقالات 31

2-1-12-7) افزايش مشاركت كننده‌هاي در حال توسعه 32

2-1-13) روند آزادسازي تجارت خدمات 33

2-1-13-1) چگونگي گنجاندن خدمات در نظام تجارت بين‌الملل 34

2-1-13-2) سابقه مذاكرات خدمات مالي در چارچوب موافقتنامه عمومي تجارت

خدمات 35

2-1-13-3) تعهدات خدمات مالي در مورد كشورهايي كه اخيراً به سازمان تجارت

جهاني پيوسته‌اند: 36

2-1-14) عضويت در سازمان تجارت جهاني 37

2-1-14-1) مشكلات پيچيدگيهاي الحاق به سازمان تجارت جهاني 38

2-1-14-2) نقش و وظيفه آنكتاد در پروسة الحاق 39

2-1-14-3) فرايند الحاق 40

2-1-15) سازمان تجارت جهاني و كشورهاي در حال توسعه 43

2-1-16) ايران و سازمان تجارت جهاني 44

2-1-16-1) الحاق ايران به سازمان تجارت جهاني 4

2-1-16-2) مراحل هفت‌گانه عضويت ايران در سازمان تجارت جهاني 45

2-1-16-3) جنبه‌هايي از تعارضات حقوقي ايران، مقررات wto در صنعت بيمه     48

2-1-17) مزيتهاي عضويت در سازمان تجارت جهاني 50

2-1-17-1 منافع حاصل از  روتين به سازمان تجارت جهاني در بخش خدمات        50

2-1-18) چالشها و فرصتها در فرآيند جهاني شدن  اقتصاد 52

بخش دوم- بيمه 57

2-2-1) مقدمه 57

2-2-2) تعريف واژه بيمه 58

2-2-3) تعريف بيمه 58

2-2-4) تعريف صنعت بيمه 58

2-2-5) تقسيم‌بندي انواع بيمه 59

2-2-6) تاريخچة بيمه 62

2-2-6-1) تاريخچة بيمه در ايران 64

2-2-6-2) جايگاه صنعت بيمه بعد از انقلاب اسلامي 65

2-2-7) نظريه بيمه و اقتصاد 67

2-2-8) تأثير صنعت بيمه بر فعاليت اقتصاد كلان 67

2-2-9) تأثير بر موازنه ارزي 69

2-2-10) بيمه و ايجاد اطمينان براي سرمايه گذاري در صنايع جديد 71

2-2-11) تضمين اجراي طرحهاي سرمايه‌گذاري به كمك انواع بيمه 71

2-2-12) بيمه و صادرات 72

2-2-13) نقش پس‌اندازي بيمه 75

2-2-14) مروري بر تحولات بيمه در ايران 77

2-2-15) بررسي شاخصهاي ارزيابي فعاليت صنعت بيمه طي سالهاي 1381-1350 89

2-2-15-1) وضعيت صنعت بيمه در جهان و در مقايسه با ايران 96

2-2-16) علتهاي اساسي عدم توسعه بيمه در ايران 96

2-2-17) جايگاه صنعت بيمه در تجارت الكترونيكي 99

2-2-18) آزادسازي و خصوصي‌سازي صنعت بيمه 100

2-2-18-1) خصوصي سازي چيست؟ 101

2-2-19) ملاحظات سياسي براي بازارهاي در حال توسعه 103  

بخش سوم- مطالعه موردي

2-3-1) مقدمه 107

2-3-2) تعهدات خاص 107

2-3-3) نحوة‌ تنظيم جدول تعهدات 108

2-3-4) بررسي تعهدات سپرده شده در بخش خدمات بيمه در چند پروژة منتخب 108

2-3-5) تجربه چين در آزادسازي خدمات بيمه و الحاق به سازمان تجارت جهاني 111

2-3-5-1) صنعت بيمه چين 131

2-3-5-2) بيمه گران خارجي در چين 132

2-3-5-3) تأثير توافق نامه WTO بر صنعت بيمه چين 133

2-3-5-4) اقدامات صنعت بيمه چين براي توافنامه WTO 134

2-3-5-5) نتيجه‌گيري 135

فصل سوم- روش تحقيق

3-1) مقدمه 138

3-2) نوع و روش تحقيق 138

3-3) جامعه آماري 139

3-4) اطلاعات آماري مورد استفاده در مدلهاي Panel Data 141

3-5) مزاياي استفاده از مدلهاي Panel Data 142

3-6) روشهاي تخمين مدلهاي Panel Data 147

3-6-1) اثرات ثابت 149

3-6-2) اثرات تصادفي 150

3-7) آزمون اثرات ثابت 152

3-8) تصريح مدل جهت بررسي اثرات عضويت در سازمان تجارت جهاني بر روي صنعت

بيمه كشورهاي در حال توسعه 153

تصريح مدل جهت بررسي اثرات عضويت در WTO بر روي شاخص نفوذ بيمه‌اي

در كشورهاي در حال توسعه 153

تصريح مدل جهت بررسي تأثير عضويت در WTO بر روي حق بيمه سرانه كشورهاي

در حال توسعه 154

تصريح مدل جهت بررسي تأثير عضويت در WTO بر روي سهم كشورهاي  در حال

توسعه از كل بازار بيمة جهاني 154

3-9) روش استفاده از داده‌هاي آماري مدلهاي Panel Data 155

3-10) خلاصه و جمع‌بندي 155

فصل چهارم- تجزيه و تحليل داده‌ها

4-1) مقدمه 157

4-2) آزمون فرضيه‌ها 158

4-2-1) فرضية ‌فرعي شماره 1 158

آزمون برابري عرض از مبدأها 158

صحت آماري تخمين 158

تجزيه و تحليل نتايج 159

4-2-2) فرضيه فرعي شماره 2 161

آزمون برابري عرض از مبدأها 161

صحت آماري تخمين 161

تجزيه و تحليل نتايج 162

4-2-3) فرضيه فرعي شماره 3 163

آزمون برابري عرض از مبدأها 163

صحت آماري تخمين 163

تجزيه و تحليل نتايج 164

فصل پنجم- نتيجه‌گيري و پيشنهادات

5-1) مقدمه 167

5-2) نتيجه‌گيري 167

5-3) رهنمودها 172

منابع و مأخذ

- منابع فارسي 175

- منابع انگليسي 181

ضمائم و پيوستها 182

چكيده

در نظام نوين اقتصاد جهاني، كه بسياري از قيود تحميل شده بر اقتصاد جهاني برچيده شده و در نتيجة‌ فرايندهايي نظير جهاني شدن اقتصاد و روند روبه رشد همگرايي هاي منطقه اي تعريف مرز و حدود اقتصاد كشوره به شدت دچار تحول گرديده است، به جرأت مي توان گفت كه هيچ كشوري، به ويژه اگر در زمره كشورهاي در حال توسعه باشد، قادر نخواهد بود بدون آگاهي از شرايط،تحولات، مكانيزمها و ساختار اقتصاد جهاني در پيشبرد اهداف توسعه اقتصادي  و تجاري خود موفق عمل كرده و يا حتي ادامه حيات مستقلي داشته باشد لذا در اين شرايط براي اقتصادهاي در حال توسعه نظير ايران ضرورتي حياتي است تا ضمن شناخت مناسب از نظام اقتصاد جهاني و تحولاتي كه در آن رخ مي دهد، سياستها و استراتژيهاي اقتصادي و تجاري خود را با دقت بيشتري تنظيم و اجرا نموده و از پويايي اين نظام غافل نگردنديكي از بخشهايي كه دراين راستا بايد مورد بررسي قرار گيرد، بخش خدمات بخصوص صنعت بيمه كشور است چرا كه خدمات مالي بخشي از قيمت تمام شدة كالا را تشكيل مي دهد و در بنية رقابت بنگاهها اثر مستقيم دارد

بر اين اساس در اين پايان نامه، ضمن بررسي جايگاه و نقش سازمان تجارت جهاني در اقتصاد بين الملل و هم چنين مروري بر وضعيت صنعت بيمه در ايران و مقايسه آن با جهان، به شناسايي و مطالعه شاخصهاي ارزيابي صنعت بيمه در كشورهاي در حال توسعه عضو سازمان تجارت جهاني (10كشور منتخب) با ماهيتي مشابه با اقتصاد ايران دارند با استفاده از تكنيك اقتصاد سنجي و روش مدلهاي Panel  Data پرداختيم

و سعي شد تا با مشاهدة‌ نتايج حاصل از آزمون فرضيه ها و  تعميم نتايج حاصل از تجارب اين كشورها به ايران، به هدف خود يعني بررسي اثرات اقتصادي الحاق ايران به سازمان تجارت جهاني بر روي صنعت بيمه كشور بپردازيم

در نهايت نيز با بررسي نتايج حاصل از بررسي مدلهاي مربوط به هر يك از فرضيه ها به اين نتيجه رسيديم كه صنعت بيمه كشور حداقل در كوتاه مدت از عضويت در سازمان تجارت جهاني منتقع نخواهد شد

كه دلايل آن به طور مشروح تر در فصل پنجم بيان شده است

مقدمه

صنعت بيمه در جهان در حال تغيير و تحولات سريعي است و رقابت بين المللي روبه روز در اين بازار گسترش مي‌يابد آزاد سازي و گسترش رقابت در بازارهاي بيمه، يكي از جنبه هاي مهم روند جهاني شدن است حركت به سمت رقابت بيشتر كشورهاي مختلف را به تجديد ساختار بازار بيمه‌اي و نظام مقرراتي آن سوق مي‌دهد اين امر توجه بيمه گران و نهادهاي نظارتي بازارهاي بيمه را به لزوم تأكيد بيشتر بر افزايش كارايي، كيفيت خدمات، تنوع بخشي محصولات بيمه اي، بهبود در ساختار عملياتي، شايسته سالاري در گزينش كاركنان و معطوف مي‌سازد

امروزه صنعت بيمه از طرفي يكي از مهمترين نهادهاي اقتصادي محسوب مي‌شود و از طرف ديگر قويترين نهاد پشتيباني ساير نهاده هاي اقتصادي و خانوارها است

صنعت بيمه مي‌تواند از منابع عمده كسب درآمد ارزي براي اقتصاد ملي نيز باشد مشروط بر اينكه از ظرفيت و توان لازم براي فعاليت در بازار بين المللي بر خوردار باشد و بتواند متناسب با تقاضاي اين بازار و با نرخهاي قابل رقابت حق بيمه به عرضة خدمات بپردازد

چون عضويت ايران در سازمان تجارت جهاني يك فرآيند بلند مدت است و كشورهاي مختلف بر اساس اهداف تجاري و سياسي خود در اين مورد تصميم گيري مي‌كنند بنابراين شناخت آگاهانه از شرايط پذيرش در سازمان تجارت جهاني مستلزم انجام تحقيقات بيشتر است

بر همين اساس در اين پايان نامه ضمن بررسي ومروري بر جايگاه و نقش سازمان تجارت جهاني  (WTO) در اقتصاد بين الملل، در پي بررسي اثرات اقتصادي الحاق ايران به WTO بر روي صنعت بيمه هستيم

سازمان تجارت جهاني

سازمان تجارت جهاني نهادي بين المللي است كه با قواعد تجاري بين المللي سروكار دارد هدف اين سازمان عبارتست از تسهيل تجارت بين كشورها از طريق ايجاد شرايط منصفانه و عادلانه براي رقابت در راستاي اين هدف، سازمان تجارت جهاني كشورها را به مذاكره براي كاهش تعرفه ها و رفع ساير موانع تجارت ترغيب كرده و از آنها مي‌خواهد قواعد مشتركي را در مورد تجارت كالاها و خدمات اجرا  كنند كه در ادامه در صفحات بعدي به طور كامل شرح داده است .

اعضاي سازمان تجارت جهاني موظفند قوانين، مقررات و رويه هاي ملي خود را كاملاً با مفاد اين موافقنامه ها هماهنگ سازند هماهنگ شدن قواعد و مقررات كليه كشورها دربارة تجارت كالا و خدمات باعث تسهيل تجارت مي‌گردد همچنين باعث مي‌شود كه مقررات ملي، موانعي غير ضروري براي تجارت به وجود نياورده و صادرات و واردات هيچ كشوري به وسيله ايجاد تعرفه‌هاي بالاتر و يا ساير موانع فرا راه تجارت دچار وقفه نگردد هر چند پيوستن به سازمان جهاني تجارت ممكن است براي كشورها ضروري نباشد، ولي مزايا و فوايد نظام چند جانبه تجاري كه در سازمان جهاني تجارت و موافقتنامه هاي آن تبلور يافته است، فقط به اعضاي اين سازمان تعلق مي‌گيرد .

تجربه تلخ ناشي از مشكلات جنگ جهاني دهه 1930، بي نظمي‌اقتصاد بين الملل طي جنگ هاي اول ودوم جهاني و برقراري محدوديتها و موانع تجاري، تعدادي از كشورهاي جهان را در سال 1947 در هاوانا گرد هم آورد تا با اتخاذ سياستهاي ليبراليستي و توسعه همكاري متقابل اقتصادي و تجاري اوضاع اقتصاد بين الملل را سروسامان دهند .

مقاله پوشش دادن فلزات

مقاله پوشش دادن فلزات

پوشش هاي تبديلي

اصطلاح ((پوشش تبديلي )) به پوششهايي گفته مي شود كه از طريق واكنش لايه هاي اتمي سطح فلزات با آنيونهايي كه از وسط فلزات ايجاد مي شوند .

بنابراين فرايند تشكيل پوشش تبديلي يك فرايند خوردگي كنترل شده اي است كه به طريق مصنوعي ايجاد شده است و نهايتاً برروي سطح فلز لايه اي را ايجاد مي كند . اين لايه اتصال محكمي با فلز پايه دارد و عملاً در آب و محيط واسطه نامحلول است و عايق الكتريكي خوبي مي باشد .

يكي از فرايند هاي پوششهاي تبديلي فرايند كروماته كردن است كه در دو دهه اخير پيشرفت و گسترش قابل توجهي پيدا كرده است .

كروماته كردن

اصطلاح ((كرماته كردن)) به عمليات شيميايي و الكترو شيمايي فلزات و پوششهاي فلزي محلولهايي گفته مي شود كه در آنها اسيد كرميك ، كرمات يا دي كرمات باشد . نتيجه چنين عملياتي ايجاد پوشش محافظ تبديلي شامل تركيبات كرم سه ظرفيتي و شش ظرفيتي بر روي سطح فلز است .

خواص جلوگيري از خوردگي فلزات توسط كروماتها به خوبي شناخته شده است . با اضافه كردن مقادير كمي از اين ماده به سيستمهاي داراي آب در گردش سطح فلزات را پوشش مي دهد و در نتيجه از خوردگي آنها جلوگيري مي كند .

پوششهاي كرماته در محصولات صنايع ماشين سازي ، الكتريكي ، الكترونيكي ، ارتباطات راه دور و صنايع موتوري خودكار به كار مي رود . آنها نيز با جايگزين كردن برخي فلزات معين معين به جاي فلزاتي كه طول عمر كمتري دارند نقش مهم كاربردي دارند . به عنوان مثال ، مي توان از روي كرماته شده كه جايگزين فلزات با پوشش كادميم شده اند نام برد .

مهمترين اهداف استفاده از فلزات كرماته شد عبارتند از :

الف ) افزايش مقاومت به خوردگي فلز يا پوششهاي محافظ فلزي ، در حالت اخير احتمالاً به طولاني شدن زمان ظهور اولين آثار خوردگي بر روي فلز پايه و فلز پوشش منجر خواهد شد .

ب ) كاهش خسارات سطحي ناشي از آثار انگشت (خراشهاي سطحي)

ج) افزايش ميزان چسبندگي رنگ و ساير پوششهاي آلي .

د) رنگ پذيري و يا پذيرش بهتر ساير پوششهاي تزئيني .

روشهاي عملي كرماته كردن بر اساس نوع عمليات به دو دسته زير تقسيم مي شوند :

الف ) روشهاي شيميايي كه فقط شامل فرو بردن قطعات در محلولهاي كرماته است .

ب ) روشهاي الكتروشيميايي كه شامل فرو بردن قطعات در محلول و اعمال جريان الكتريكي از يك منبع خارجي است .

ج) فرايندي كه يك لايه كرماته فشرده برروي سطح تميز فلزي ايجاد مي كند به نحوي كه در نهايت به شكل پوشش واقعي در مي آيد .

د) فرايندي كه با استفاده از انواع ديگر پوششها از فلز محافظ مي كند . به عنوان مثال پوششهاي اكسيدي يا فسفاتي كه نوع فسفات آن در فصلهاي مربوط به اكسيداسيون و فسفاته كردن بحث شده است .

فرايند كرماته كردن را مي توان بهصورت دستي ، نيمه خودكار يا تمام خودكار انجام داد .

توسعه اين فرايند به دليل سهولت عمل و زمان كم آن قابليت دسترسي همگاني و اقتصادي بودن مواد شيميايي و بالخره خواص منحصر به فردي است كه اين نوع پوشش برخوردار است .

بر اساس نظريات و ستچستر مقاومت به خوردگي پوششهاي كرماته بهتر از نوع فسفاته آن است . موك نيز كه تحقيقاتي در زمينه خواص حفاظتي پوششهاي كرماته و مقايسه آن با نوع فسفاته انجام داده ، به نتايج مشابهي رسيده است .

در اولين مرحله ، مقاومت به خوردگي و ساير خواص پوششهاي كرمي بستگي تام به فلز پايه (فلزي كه پوشش روي آن انجام مي گيرد دارد . چگونگي سطح فلز  روشهاي آماده سازي مختلف كرماته كردن و احتمالاً عمليات اضافي در زمينه پوشش كرم دادن (مثلاُ كاربرد پوشش روغن يا رنگ) دارد.  در حالي كه از روشهاي الكترو شيميايي براي ايجاد پوشش كرماته استفاده مي شود ، چگالي جريان نقش مهمي ايفا مي كند).

مقاله قالبگيري و قالبسازي

مقاله قالبگيري و قالبسازي

مقدمه

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسيس گرديده اين كارگاه واقع در نزديكي ايستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج مي باشد .

كارگاه 5 هكتار مي باشد كه شامل يك سوله بزرگ و در كنار آن يك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها مي باشد. در پشت سوله يك محوطه مي باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زميني - دوار - كوپل قرار دارد . بيشتر توليدات اين كارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشكن و آلومينيوم مي باشد . البته مس ،‌ روي و برنج و برنز و غيره نيز هست ولي كمتر از اين سفارشات را دارند. عمده سفارشات توليدات اين كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهاي 250 ليتري ، لوازم دستگاه آپارت گيري و پنچر گيري و سيلندر ماشين هاي سنگين و غيره كه اينها براي ريخته گري آلومينيوم و همچنين چدن ريزي براي انواع و اقسام قطعات ماشين آلات سنگين مي باشند .

روش كار دراين كارگاه به صورت قالبگيري سنتي مي باشد و لوازمي كه براي قالبگيري سنتي استفاده مي شوند شامل :

• جعبه ماهيچه
• درجه و زير درجه
• قاشك
• سيخ هوا
• كوبه
• خط كش فلزي يا كاردك
• الك
• پودر تالك
• ماسه سيليسي و غيره

انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه

• روش CO2 براي ماهيچه سازي : 1- چسب سيليكات سديم 2- گاز CO2 و غيره
• روش قالبگيري گچي (دوغابي ) : بعد از ريخته گري قطعات آنها را با ساتفاده از عمليات داخل كارگاه آماده فروش مي رسانند .(1- كندن راهگاه و سيخ هوا 2- سوراخ كردن محل هايي كه بايد سوراخ شوند 3- پرداخت كاري بر روي قطع 4- رنگ كردن بعضي از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندي كردن و غيره )

لوازم و وسايل برقي كه در كارگاه موجود مي باشد

• مخلوط كن كه براي مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غيره انجام مي گيرد .
• دستگاه آسياب كه براي جدا سازي ناخالصي ها از ماسه انجام مي گيرد .
• دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاري 6- دريل 7- دستگاه جوشكاري (ترانسفورماتور )

مطالبي در مورد مذاب آلومنيوم و مذاب چدن قبل از ريختن درون قالب

مذاب آلومنيوم

برروي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ مي باشد ) استفاده مي شود كه باعث چسبندگي مذاب و گرفته شدن تفاله و سياليت بيشتر در مذاب مي گردد .

مذاب چدن

بر روي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سيلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل مي باشد مي ريزند تا شيره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث مي شوند كه اين مواد غيره ضروري بر روي مذاب جمع شده و به راحتي جمع آوري شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفيد رنگ و نرم مي باشد و همچنين حالت دانه ريزتري دارد براي مذاب آلياژهاي مس ، برنج ، برنز و غيره استفاده مي شود .

مدل سازي

نقشه هاي آماده براي مدلسازي

مدل سازي با فوم يا يونيليت

فوم يك مدل مصرفي است از مدل در قالب مي سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زيادي توليد مي كند .

اكثر كارها چوبي هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زياد بودن قطعه ها و دقت ابعادي بالا قطعه دار AL مي كنند و بعد وارد خط توليد مي شود .

براي قطعاتي كه اضافه تراش و دقت ابعادي بالا دارند وقتي AL مي شود و بر مي گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در كل 3 در صد مي شود كه بعد از آن براي ريخته گري انقباض 2 در صد بايد لحاظ شود .

در صد اضافي براي ابعاد 100 و قطعه ريختگي AL است كه اين قطعه اول AL مي شود و بعد فولاد مي شود . كه 3 در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهايي است .

پوشش مدل چوبي بستگي به جدول استاندارد دارد .

در روشهايي كه تعداد زيادي قطعه نياز باشد در مدلسازي از فوم استفاده مي شود كه فوم نياز به خارج كردن ندارد ومي سوزد و گاز زيادي توليد     مي كند و فقط مشكل ما اين است كه گاز زيادي كه توليد مي شود را از قالب خارج كنيم در غير اين صورت قطعه معيوب مي شود .

در فوم كاري براي قطعات زياد مي شود كه فقط لوله راهگاه را خارج مي كنند و بقيه يعني مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمي شود و قبل از ريختن مذاب با حرارت فوم را مي سوزانند و بعد از مذاب را مي ريزند .

مقاله جوشكاري

مقاله جوشكاري

فرايندهاي جوشكاري                                                                     1

فرايند جوشكاري مقاومتي نقطه اي                                                     11

اصطلاحات و بهسازي در نحوه جوشكاري نقطه اي                                21

جوشكاري مقاومتي غلطكي                                                              25

اصطلاحات و بهسازي براي جوشكاري مقاومتي غلطكي                          28

فرايند جوش جرقه اي                                                                    31

فرايند جوش سربه سر                                                                    32

فرايند جوش تصادمي                                                                     32

نكات ايمني در جوشكاري و برشكاري                                                33

فرآيندهاي جوشكاري «مقاومتي»                 Resistance    Welding                    

مقدمه و كليات :

فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي با فرآيندهاي قبلي تفاوت كلي دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام مي گيرد .فلزات به دليل مقاومت الكتريكي در اثر عبور جريان الكتريكي گرم شده و حتي به حالت مذاب نيز مي رسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زير تعيين مي شود .Q=KRI2t                    

شدت جريان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانيه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآيندهاي قوس الكتريكي حرارت در روي كار بوسيله هدايت و تشعشع توزيع مي شود اما در فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي حرارت در عرض داخلي و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جريان الكتريكي توليد و منتشر  مي شود . جريان الكتريكي مذكور از طريق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و يا از طريق ايجاد حوزه مغناطيسي احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء مي شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتي پايه گذاري شده است اما معمولاً نوع اول فرآيند جوشكاري مقاومتي و دومي به فرآيند جوشكاري القائي نيز مرسوم شده است .

فاكتورهاي شدت جريان و زمان از طريق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتريكي به عوامل مختلف بستگي دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بين الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگي سطح كار يعني صافي و تميزي آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بين دو ورق مهمترين قسمت است. فلزات داراي مقاومت الكتريكي كم بوده بالنتيجه مقاومتهاي 1و3و5 اهميت بيشتري پيدا مي كنند . مقاومتهاي 2و4 بستگي به ضريب مقاومت الكتريكي و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهاي 1 و 5 ناخواسته بوده و بايد حتي المقدور آنرا كاهش داد . تميزي سطح كار و الكترود و نيروي فشاري وارد بر الكترود عوامل تقليل دهنده اين مقاومتها (1و5) مي باشند .

از نظر اقتصادي لازم است كه فاكتور زمان حتي المقدور كاهش يابد . كه در نتيجه جريان الكتريكي لحظه اي بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نياز است . انواع مختلف روش هاي جوشكاري مقاومتي به روش ايجاد مقاومت موضعي بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولي به هر حال تماس فيزيكي بين الكترودهاي ناقل جريان الكتريكي و قسمت هايي كه بايد متصل شوند نيز مورد نياز است . بطور كلي فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي يكي از بهترين روش ها براي اتصالات سري است .

دستگاههاي جوشكاري مقاومتي شامل دو واحد كلي است : واحد الكتريكي (حرارتي) واحد فشاري(مكانيكي) . اولي باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومي سبب ايجاد فشار لازم براي اتصال دو قطعه لب رويهم در محل جوش است .

منبع معمولي تأمين انرژي الكتريكي ، جريان متناوب 220 يا250 ولت است كه براي پائين آوردن ولتاژ و افزايش شدت جريان (به مقدار مورد لزوم براي جوشكاري مقاومتي) از ترانسفورماتور استفاده مي شود .كه سيم پيچ اوليه با سيم نازكتر و دور بيشتر و ثانويه با سيم كلفتر و دور كمتر (اغلب يك دور ) به الكترودها متصل است .

جريان الكتريكي از طريق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدايت مي شود كه معمولاً الكترود پائين ثابت و بالايي متحرك است .الكترود همانند گيره يا فك ها دو قطعه را دروضعيت لازم گرفته و جريان الكتريكي براي لحظه معين عبور مي كند كه سبب ايجاد حرارت موضعي زير دو الكترود در سطح مشترك دو ورق مي شود. جريان الكتريكي در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكي از دو سطح شده و پس از قطع جريان و اعمال فشار معين و انجماد آن ، دو قطعه به يكديگر متصل مي شوند .

الكترود در فرآيند هاي مختلف مقاومتي مي تواند به اشكال گوناگوني باشد كه داراي چندين نقش است از جمله : هدايت جريان الكتريكي به موضع اتصال ، نگهداري ورقها بر رويهم و ايجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سريع حرارت در موضع اتصال الكترود بايد داراي قابليت هدايت الكتريكي و حرارتي بالا و مقاومت «اتصالي» يا تماسي (contact     resistance)  كم و استحكام و سختي خوب باشد ،علاوه بر آن اين خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نيز حفظ كند .ازاين جهت الكترود ها را از مواد آلياژي مخصوص تهيه مي كنند كه تحت مشخصه يا كد RWMA به دو گروه A آلياژهاي مس و B فلزات دير گدار تقسيم بندي مي شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات اين دو گروه درج شده است .

مهمترين آلياژهاي الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادميم ، و يا برليم ـكبالت  ـ مس مي باشد .اين آلياژها داراي سختي بالا و نقطه انيل شدن بالائي هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتي نرم نشوند ، چون تغيير فرم آنها سبب تغيير سطح مشترك الكترود با كار مي شود كه ايجاد اشكالاتي مي كند كه در دنباله اين بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائي كه قرار است بيكديگر متصل شوند بايد كاملاً برروي يكديگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهاي الكتريكي «تماسي» R1  وR5 كاهش يابد . مقاومت الكتريكي بالا بين نوك يا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس مي شود كه اولاً مرغوبيت جوش را كاهش مي دهد (جوش مقاومتي ايدآل جوشي است كه علاوه بر استحكام كافي علامتي در سطح آن ملاحظه نشود ) . ثانياً مقداري از انرژي تلف مي شود .

مقاله متالوژي پودر

مقاله متالوژي پودر

پيشگفتار   5
مقدمه   8
1-1- روشهاي مكانيكي توليد پودر   10
1-1-1-  روش ماشين كاري   10
2-1-1- روش خرد كردن   11
3-1-1- روش آسياب   12
4-1-1- روش ساچمه اي كردن   13
5-1-1- روشدانه بندي باگرانوله كردن   13
6-1-1- روش اتمايز كردن   13
7-1-1- توليد پودر با روش مانسمن   15
توليد پودر به روش شيميايي   17
1-2-1 روش احياء    17
2-2-1 روش رسوب دهي (  ته نشين سازي از مايع)    18
3-2-1- روش تجزيه گرمايي   19
4-2-1- روش رسوب از فاز گازي   20
5-2-1- روش خوردگي مرزدانه ها   21
توليد پودر به روش الكتروليتي    24
توليد پودر به روش پاشش   26
4-1-1- پاشش با گاز   26
2-4-1- پاشش آبي   28
3-4-1-پاشش گريز از مركز   28
1-2 : ريخته گري دوغابي يا Slip Casting   29
تراكم با سيستم چند محوري   33
تراكم در قالبها   34
2-2-2- متراكم كردن با لرزاندن ( ويبره اي )   34
3-2-2- متراكم كردن سيكلي ( نيمه مداوم)   36
4-2-2- متراكم كردن به روش ايزواستاتيك   37
5-2-2- متراكم كردن با نورد   38
2-4 : تزريق در قالب يا injection molding   42
مواد آلي افزودني   43
مخلوط كردن ذرات پودر با مواد آلي   45
نحوه تزريق در قالب   45
محدوديتهاي روش تزريق   46
كاربرد كاربيد سمانته شده   49
II- الماس مصنوعي   49
توليد ابزار از الماس مصنوعي   50
III- توليد ياقاقانهاي خود روغن كار   51
آناليز شيميايي ياتاقانهاي خود روغن كار   53
ياتاقانهاي برنزي زينتر شده   53
iv- توليد پودر براي روكش الكترودها   55
روكش الكترودها   56
كنترل خواص سرباره   57
كيتفيت رسوب جوش   57
قابليت چسبندگي با اكستروژن   58

پيشگفتار

يكي از شاخه‌هاي علم متالورژي كه دز سالهاي اخير رشد زيادي يافته است. متالورژي پودر است. البته قدمت توليد قطعات با پودر به پنج هزار سال و بيشتر  مي رسد. يكي ديگر از دلايل توسعه متالورژي پودر اين است كه در روش مزبور فلز تلف  شده به مراتب كمتر از  ساير روشهاست و حتي مي توان گفت وجود ندارد. سرمايه گذاري در صنعت متتالورژي پودر نيز،‌كمتر از سرمايه گذاري براي  روشهاي كلاسيك ساخت قطعات  است. زيرا در مرحله هم جوشي ،  درجه حرارت لازم كمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتيجه، كوده هاي مورد احتياح ارزانتر اند.

دامنه استفاده از متالورژي پودر بسيار متنوع و گسترده بوده و در اين رابطه كافي است به زمينه هايي همچون توليد رشته هاي لامپها، بوش هاي خود روانساز، متعلقات گيربكس اتومبيل، اتصالات الكتريكي، مواد ضد سايش قطعات توربين و آمالگم هاي دندانپزشكي اشاره شود. علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و كاربردهايي چون صنايع رنگ سازي مدارهاي چاپي، آردهاي غني شده مواد منفجره، الكترود هاي جوشكاري،  سوخت راكت ها، جوهر چاپ، باطري الكتريكي قابل شارژ، لحيم كاري و كاتاليزورها مورد استفاده قرار مي گيرند.

متالورژي پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولي لانه استفاده  از عمل آن به فلزات غير ديگر نيز سرايت كرد. كاربردهاي جديد تري براي متالورژي پودر به دنبال داشت. بطوريكه از آغاز دهه 1940 بسياري از قطعات فلزات غير معمول از طريع اين تكنولوژي تهيه شدند. در اين گروه مواد مي توان از فلزات دير گداز مانند نايوبيم، تنگستن، موليبدن، زير كنيم، تيتانيم، رنيم و آلياژهاي آنها نام برد. همچنين تعدادي از مواد هسته اي و تركيبات الكتريكي و مغناطسسي نيز با تكنيك هاي  متالورژي پودر تهيه شدند. هر چند موفقيت اوليه متالورژي پودر بيشتر مديون مزاياي اقتصادي آن است. ولي در سالهاي اخير ساخت قطعاتي كه توليد آنها  با روشهاي ديگر مشكل مي باشد در گسترش اين تكنولوژي  سهم چشمگيري داشته است. انتظار مي رود كه اين عوامل در جهت بسط متالورژي پودر و ابداع كاربردهاي آتي آن دست به دست هم داده و دست آودرهاي تكنولوژيكي تازه اي را  به ارمغان آورند. تداوم رشد متالورژي پودر را ميتوان به عوامل پنجگانه زير وابسته دانست:

الف) توليد انبوه قطعات سازه اي دقيق و با كيفيت بالا كه معمولاً‌بر بكارگيري آلياژهاي آهن مبتني مي باشند.

ب ) دستيابي به قطعاتي كه فرايند توليد آنها مشكل بوده و بايد كاملاً فشرده و داراي ريز ساختار يكنواخت ( همگن) باشند.

پ ) ساخت آلياژهاي مخصوص،‌عمدتاً مواد مركب محتوي فازهاي مختلف كه اغلب براي شكل دهي نياز به  بالا توليد مي شوند.

ت) مواد غير تعادلي از قبيل آلياژهاي آمورف و همچنين آلياژ هاي ناپايدار.

ث ) ساخت قطعات پيچيده كه شكل و يا تركيب منحصر به فرد و عير معمول دارند

متالورژي پودر روز به روز گسترش بيشتري يافته و بر ميزان پودر توليدي به طور پيوسته افزوده، بطوريكه پودر آهن حمل شده از آمريكا از سال 1960 تا 1978 ميلادي به ده برابر افزايش يافته است. هر چند در سالهاي اخير آهنگ رشد اين تكنولوژي چندان پيوسته نبوده، ولي مجموعه  شواهد دلالت بر گستردگي بيشتر آن، در مقايسه با روشهاي سنتي قطعه سازي دارد. باز خوردهاي دريافت شده از مهندسين طراح نشان مي دهد كه هر چه دانش ما در متالورژي پودر افزودن تر مي شود، دامنه كاربرد اين روش نيز گسترش بيشتري مي يابد. اغلب دست آوردهاي نوين اين زمينه صنعتي بر قابليت آن در ساخت،‌ مقرون به صرفه قطعات با شكل و ابعاد دقيق مبتني است.

مقدمه

در قرن بيستم و در سالهاي اخير، تكنيك متالورژي پودر بطور جدي تر،‌ مورد توجه قرار گرفته و جاي خود را به اندازه كافي در صنعت باز كرده است بطوري كه در حال حاضر مي توان آن را به عنوان يكي از تكنيك هاي جديد متالورژي به حساب آورد. البته قدمت توليد قطعات با پودر به بيش از پنج هزار سال پيش مي رسد، درآن زمان كوره هايي كه بتوانند حرارت لازم را براي ذوب فلزات ايجاد كند، وجود نداشتند. روش معمول، احيا سنگ معدن با ذغال چوب بود و محصولي كه به دست مي آمد نوعي فلز اسفنجي بود كه در حالت گرم با چكش كاري امكان شكل دهي مطلوب داشت.

هم اكنون، ستوني آهني با وزني حدود شش تن در شهر دهلي وجود دارد كه در هزار وششصد سال پيش با همين روش تهيه شده است . در اواخر قرن هيجدهم و لاستون

( wollaston ) كشف كرد كه مي توان پودر فلز پلاتين را كه در طبيعت به صورت آزاد شناخته شده بود، پس از تراكم و حرارت دادن، درحالت گرم با چكش كاري شكل داد. ولاستون جزئيات روش خود را درسال 1829 منتشر كرد و اهميت فاكتورهاي نظير اندازه دانه ها، متراكم كردن پودر با وزن مخصوص بالا و اكتيويته سطحي و غيره.. را توضيح داد.

همزمان با ولاستون وبطور جداگانه متالوريست بر جسته روسي پيومتر زابولفسكي

( pyotrsobolevsky ) در يال 1826، از اين روش براي ساختن سكه ها و نشان ها از جنس پلاتين استفاده كرد. در نيمه دوم قرن نوزدهم، متخصصين متالورژي به روشهاي روب فلزات با نقطه روب بالا دست يافتند و همين مسئله باعث شد كه مجدداً  استفاده از متالورژي پودر محدود شود،‌ هر چند تقاضا براي توليد قطعاتي مانند تنگستن از طريق  متالورژي پودر فلز، تلف شده به مراتب كمتر از ساير روشهاست و حتي مي توان گفت وجود ندارد. دراين مورد، بطوري كه تجربه نشان مي دهد،‌ هر يك كيلوگرم محصول ساخته شده باروش متالورژي پودر، معادل است با چند كيلو گرم محصول ساخته شده با ساير روشهاي شكل دادن نظير برش و تراشكاري،  چون در روشهايي نظير تراشكاري مقادير زيادي از فلزبه صورت براده در مي آيد كه تقريباً غير قابل استفاده است. علاوه بر آن يك كيلو گرم از مواد ساخته شده بوسيله روشهاي متالورژي پودر مي تواند كار ده ها كيلو گرم فولاد آلياژي ابزار را انجام دهد.

-1- روشهاي مكانيكي توليد پودر

1-1-1-  روش ماشين كاري

ماشين كاري كردن فلزات در حالات خاصي انجام مي شود، زيرا پودر حاصل از اين روش داراي دانه هاي زبر درشت با لبه هاي تيز است. اين پودر سخت قالب گيري مي شود وقطعه پرس شده آن خيلي متخلخل و داراي استحكام خام پايين است. آسياب كردن اين پودر در آسيابهاي گلوله اي قابليت فشرده شدن را بهتر مي كند،  هر چند باعث افزايش كار سختي مي شود كه بايد قبل از متراكم كردن آينل شود. يكي از موارد عمده استفاده از ماشين كاري توليد پودر منيزيم براي مقاصد آتش زايي است،‌ حالت انفجاري اين پودر مانع استفاده از روشهاي ديگر مي شود. با استفاده از ماشين كاري و توليد براده هاي نسبتاً‌ زبر و درشت خطر به طور قابل ملاحظه اي كم مي شود. وقتي براده ها در آسياب از اتمسفر خنثي درآسياب از تركيب ذرات پودر و اكسيژن هوا جلوگيري مي كند. و مانع انفجار مي شود. تخليه پودر از آسياب نبايد  به نحوي باشد كه پودر فوراً در تماس با هوا قرار گيرد و باعث احتراق شود. اگر آسياب كردن در مجاورت هوا انجام شود،‌ بايد جدار آسياب و نوع گلوله طوري باشد كه از جرقه زدن  جلو گيري شود.

لحيم هاي نقره و بعضي از آلياژهاي مورد استفاده در دندان پزشكي از طريق ماشين كاري تهيه  مي شوند. روش ماشين كاري، گران است و اين روش فقط وقتي بكار گرفته مي شود كه روشهاي ديگر قابل استفاده نباشد. مثل تهيه پودر منيزيم يا در مواقعي كه قيمت فلز بسيار گران است و قيمت ماشين كاري ناچيز به حساب مي آيد،‌ مثل توليد آلياژ هاي دندان پزشكي.

2-1-1- روش خرد كردن

خرد كردن فلزات به آسياب كردن شبيه است و با توجه به چكش خواري آنها از خرد كن هاي تكي و چكشي  وغيره استفاده مي شود. معدودي از فلزات به قدر كافي ترد و شكننده هستند. ( مانند برليوم آلياژ Mg ،Al اسفنج هاي فلزي كه از راه احياي اكسيد ها با الكتروليز به دست آمده اند) و به آساني خرد مي شوند. بعضي از فلزات را مي توان ترد كرد تا آسانتر خرد شوند . با افزودن گوگرد يا ناخالصيهاي ديگر يك لايه ترد در مرز دانه ها رسوب مي كند وعمل خرد كردن را آسان مي كند. اندازه ذرات پودر خرد شده مشابه دانه هاي قطعه ريخته گري شده است فلزات گروه VA.IVA ( سر گروه هاي در جدول مندليف (C )،VA (A ) IV هستند) با حرارت دادن در محيط هيدروژن ترد مي شوند ( H₂ بعداً خارج مي شود)‌ هيدراتهاي تردي كه ببه اين طريق به دست مي آيند به آساني پودر مي شوند. پودرهاي به دست آمده معمولا زاويه اي هستند و بايد آسياب شوند.

3-1-1- روش آسياب

واژه آسياب كردت به پروسه هايي اطلاق مي شود كه در آن نيروي ضربه اي به مواد خرد شدني وارد مي شود. در بعضي از اين روشها مانند آسياب گلوله اي، پودر با گلوله هاي آسياب كه سخت و مقاوم در مقابل فرسايش اند برخورد مي كند و به رزات ريز تبديل مي شود. نوع آسيابها، لرزشي و يا دوراني هستند تجربه نشان داده است كه آسيابهاي لرزشي راندمان بيشتري دارند و در مقايسه با آسيا بهاي دوار در زمان كوكتاه تري عمل كرد را انجا م مي دهند. در روشHametag با يك ونتيلاتور به ذرات پودر سرعت زيادي داده مي شود تا به يكديگر برخورد كنند.

در روشMicronizer  جت هاي گاز با سرعت زياد ذرات را به همديگر و يا به سطحي پرتاب مي كنند. خرد كردن فلزات چكش خوار فقط زماني عملي مي شود كه فلز با عمل كار سختي ترد وشكننده شده باشد. در آسياب مرطوب با افزودن فعال ساز، به اكتيو كردن سطح كمك كرده و از چسبندگي ذرات جلوگيري مي كنند كه باعث ريزي ذرات مي شود. بهترين عامل آلي اكتيو كردن سطح اسيد- استثاريك است كه با استفاده از آن ذرات به اندازه متوسط 3% ميكرون به دست مي آيد. بااستفاده از پتاسيم فريك سيانيد به عنوان فعال ساز پودر فلزاتي چون آهن، نيكل ، مس، و كروم با ابعاد ريز ميكرون به دست مي آيد .

گزارش كارآموزي در شركت توزيع برق منطقه اي ميناب

گزارش كارآموزي در شركت توزيع برق منطقه اي ميناب

مقدمه

تاريخچه صنعت برق                                                                      1

هيتر                                                                                           2

بويلر                                                                                          3

توربين                                                                                                7

ژنراتور                                                                                        9

ترانسفورماتور                                                                              14

پست هاي فشار قوي                                                                 18

كليدهاي قدرت                                                                          19

پست هاي برق قدرت                                                                22

پست                                                                                       25

اجزاي تشكيل دهنده پست ها                                                     32

خصوصيات برقگير                                                                        34

ترانسفورماتور                                                                              40

استقامت الكتريكي روغن                                                           41

ترانسفورماتورهاي جريان و ولتاژ                                                     44

ترانسفورماتورهاي تغذيه داخلي                                                     46

سكسيونر قيچي اي                                                                     47

نكاتي در مورد نصب پايه ها و ترانس                                            50

تعويض پايه فيوز سوخته                                                               52

چند نكته اي در مورد آزمايش اتصالات ايمني ترانس                    53

كنتاكتور                                                                                      54

STOP & START                                                                   59

چراغ هاي سيگنال                                                                      59

تاريخچه صنعت برق

صنعت برق در ايران از سال 1283 شمسي با بهره‌برداري از يك ديزل ژنراتور 400 كيلو واتي كه توسط يكي از تجار ايراني بنام حاج حسين‌ امين‌الضرب تهيه و در خيابان چراغ‌برق تهران (امير كبير) فعلي گرديده بود آغاز مي شود.

اين موسسه بنام دايره روشنايي تهران بود و زير نظر بلديه اداره مي‌شد. اين كارخانه روشنايي چند خيابان عمده تهران را تامين مي‌كرد، خانه‌ها برق نداشته و تنها به دكانهاي واقع در محله‌ها برق داده مي‌شد و روشنايي آن از ساعت 7 الي 12 بود و بهاي برق هم براساس لامپي يك ريال هر شب جمع‌آوري مي‌شد. از سال 1311 اولين كارخانه برق دولتي به ظرفيت 6400 كيلووات در تهران نصب گرديد، ولي مردم از گرفتن امتياز خودداري مي‌كردند و به‌ همين دليل براي پيشرفت كارها براي كساني كه انشعاب برق مي‌گرفتند يك كنتور مجاني به عنوان جايزه در نظر گرفته مي‌شد. چند سال بعد وضع تغيير كرد و كار به جايي رسيد كه انشعاب برق سرقفلي پيدا كرد.

هيتر

گرمكن يا هيتر دستگاههايي هستند كه توسط آن آب ورودي به بويلر را گرم مي‌كنند تا درجه حرارت آب بالا رود تا به تجهيزات و لوله‌هاي بويلر آسيب نرسد، اين عمل توسط هيترها انجام مي‌شود، هيترها به دو صورت وجود دارند :

1ـ هيترهاي باز            

2ـ هيترهاي بسته

هيترهاي باز : هيترهايي هستند كه حرارت را مستقيم به آب منتقل مي‌كنند.

هيترهاي بسته : هيترهايي هستند كه حرارت را از طريق لوله‌ها و محيط به آب منتقل مي‌كنند.

به هيترهايي كه قبل از پمپ تغذيه قرار مي‌گيرند هيترهاي فشار ضعيف گفته مي‌شود و به هيترهايي كه بعد از پمپ تغذيه قرار مي‌گيرند هيترهاي فشارقوي گفته مي‌شود.

سوپر هيتر : بخاري كه از درام خارج مي‌شود داراي قطره‌هاي آب مي‌باشد كه باعث مي‌شود پره‌هاي توربين آسيب ببينند و خوردگي و پوسيدگي در پره‌ها ظاهر شود براي اينكه بخار به توربين آسيب نرساند بايد قبل از برخورد به پره‌هاي توربين به بخار خشك تبديل شود، اين عمل (خشك كردن) توسط سوپر هيتر انجام مي‌شود.

فرق هيتر و سوپر هيتر اين است كه : هيتر باعث مي‌شود كه درجه حرارت آب ورودي به بويلر زياد شود ولي سوپر هيتر باعث مي‌شود بخار ورودي به توربي به بخار خشك تبديل شود.

بـويـلـر

آب پس از خروج از پمپ تغذيه (Feed Pump ) و شير يكطرفه وارد اكونومايزر مي‌شود كه اولين قسمت ديگ بخار مي‌باشد، كه حاوي تعدادي لوله موازي است كه در آخرين مرحله دود خروجي از بويلر لوله‌هاي اكونومايزر قرار دارند داخل اين لوله‌ها آب تغذيه ورودي به بويلر جريان دارد اين آبها مادامي كه لوله‌هاي اكونومايزر را طي مي‌كنند حرارت دود را جذب نموده و سپس به درام هدايت مي‌گردند. بنابراين اكونومايزر سبب مي‌گردد كه راندمان بالا برود.

آب در درام با آبهاي داخل آن مخلوط شده و سپس از طريق لوله‌هاي پائين آورنده به لوله‌هاي ديواره‌اي و محوطه احتراق وارد مي‌شود، همانطور كه از نام محوطه احتراق پيداست، فضايي است كه عمل احتراق در آن صورت مي‌گيرد. اطراف اين محوطه تعداد زيادي لوله‌هاي موازي نزديك به هم كه به لوله‌هاي ديواره‌اي موسوم هستند پوشيده شده است. بخشي از حرارت حاصل از احتراق از طريق تشعشع و جابجايي به اين لوله‌ها منتقل مي‌گردد، اينها نيز حرارت را به آب داخل خود منتقل مي‌نمايند. بنابراين در كوره هر سه نوع انتقال حرارت با يكديگر انجام مي‌گيرد. حاصل اين تبادل حرارت جذب حرارت توسط آب داخل لوله‌ها و تبديل آن به بخار است. به عبارت ديگر كليه بخاري توليدي ديگ در اين لوله‌ها ايجاد مي‌شود، از طرف ديگر جذب حرارت توسط لوله‌هاي ديواره‌اي باعث خنك شدن فضاي اطراف كوره مي‌شود و لذا شكلي از نظر عايقكاري ديواره‌هاي اطراف محفظه احتراق پيش نخواهد آمد پس مي‌توان گفت كه لوله‌هاي ديواره‌اي همانطور كه از نامشان پيداست ديواره كوره را تشكيل مي‌دهند.

حركت جريان آب در داخل لوله‌هاي ديواره‌اي از پائين به بالاست هرچه آب در طول كوره به طرف بالا حركت كند حرارت بيشتري را جذب نموده و در نتيجه بخار بيشتري توليد مي‌گردد. در بويلرهاي گردش طبيعي، اين حركت به صورت طبيعي انجام مي‌گيرد و لذا در خاتمه در لوله‌هاي ديواره‌اي، مخلوطي از آب و بخار خواهد بود كه به محض ورود به درام آب و بخار از يكديگر جدا مي‌شوند. در بويلرهاي گردش اجباري، جريان آب در داخل لوله‌هاي ديواره‌اي به كمك يك پمپ كه در مسير لوله‌هاي پائين آورنده نصب است انجام مي‌گيرد.

در بويلرهاي بونسون نيز اين جريان به كمك پمپ آب تغذيه انجام مي‌گردد و ساختمان اين بويلر به گونه‌اي است كه احتياج به درام نمي‌باشد و بخار تبديل شده مستقيماً به سوپر هيتر مي‌رود.

بطور كلي درام دو وظيفه اصلي را بعهده دارد

1ـ عمل نمودن به عنوان يك مخزن ذخيره كه جهت ديگ بخار :

درام مي‌تواند با ذخيره آب و يا بخار در خود در شرايط بحراني بهره‌برداري از بويلر مقداري از نيازهاي ضروري آب و يا بخار را تامين نمايد.

2ـ تقسيم آب و بخار :

آب و بخار ايجاد شده در لوله‌هاي ديواره‌اي وارد درام شده و به وسيله تجهيزاتي كه در داخل درام وجود دارد آب و بخار كاملاً از هم جدا شده و به اين ترتيب امكان عبور بخار بدون ذرات آب بطرف سوپر هيتر فراهم مي‌شود.

در درام اعمال ديگري نظير تقسيم يكنواخت آبهاي ورودي از طريق اكونومايزر و يا تزريق محلولهاي شيميايي به بويلر نيز انجام مي‌گيرد. هواي مورد لزوم احتراق توسط فنهاي FD.Fan تامين مي‌شود بنابراين فن با توجه به مكشي كه ايجاد مي‌نمايد هواي محيط را مكيده و در كانالهايي كه در نهايت به محوطه احتراق (مشعلها) ختم مي‌شود به جريان مي‌اندازد. فنها داراي انواع و اقسام مي‌باشند، نظير فنهاي جريان شعاعي و يا فنهاي جريان محوري و يا تركيبي كه در طراحي ديگ بخار با توجه به مقدار هواي لازم و فشار آن و همچنين راندمان مورد نظر يكي از اين انواع انتخاب مي‌گردند.

براي كنترل مقدار هواي ورودي به بويلر و از دريچه‌هاي كنترل هواي استفاده مي‌گردد. غالباً اين دريچه‌ها به صورت اتوماتيك كنترل مي‌گردند، البته طبيعي است كه با دست نيز قابل كنترل هستند در مسير دود نيز چنين دريچه‌هايي وجود دارد كه به صورت باز يا بسته عمل مي‌كنند.

GR.Fan : اين فنها مقداري از گازهاي خروجي از بويلر را پس از اكونومايزر گرفته و مجدداً در كوره بويلر به جريان مي‌‌اندازد اين كار معمولاً جهت كم كردن حرارت دودي كه از دودكش خارج مي‌شود است. اكونومايزر باعث مي‌شود راندمان بالا رود زيرا آب حرارت دود را جذب نموده و در قسمتهاي بعد سوخت كمتري براي بالا بردن درجه حرارت آب لازم است.

آخرين مرحله مسير دود، دودكش است كه گازهاي خروجي از بويلر را به محيط بيرون هدايت مي‌نمايد. طبيعي است ارتفاع دودكش نقش تعيين كننده‌اي در هدايت دود و عدم آلودگي محيط دارد.

سوخت ديگهاي بخار در كشورمان، سوختهاي مايع و گاز تشكيل مي‌دهند كه بيشتر مازوت و گاز طبيعي براي سوخت مشعلهاي محفظه احتراق استفاده مي‌شود. آب ورودي به بويلر بايد دماي آن حداقل 195 باشد تا به لوله‌ها و تجهيزات بويلر آسيب وارد نكند.

گزارش كارآموزي در شركت ساتراپ صنعت بهار

گزارش كارآموزي در شركت ساتراپ صنعت بهار

ابزارهاي اندازه گيري دقيق                                                                                           1

تعريف اعداد اعشاري                                                                                                   2

حدود اندازه ها                                                                                                             5

تلرانس                                                                                                                         7

جدول اعشاري                                                                                                             8

سيستم اندازه گيري متريك                                                                                           9

گونياي مركب                                                                                                              10

انواع مختلف عمق سنج                                                                                                12

اندازه گيري به وسيله اتصال                                                                                          17

پرگارها                                                                                                                        18

فيوزها                                                                                                                          21

برقگيرها                                                                                                                       23

تستهاي دوره اي تجهيزات كليدخانه هاي فشار قوي                                                      27

چك كردن رله بوخهلتز                                                                                               33

زمين حفاظتي در تجهيزات الكتريكي                                                                            34

بازرسي و تست شبكه اتصال زمين                                                                                 40

استفاده از فيلتر ترموسيفون در ترانسفورماتور                                                                 43

سكسيونر                                                                                                                      46

سكسيونرهاي قابل قطع زير بار                                                                                      50

ابزارهاي اندازه گيري دقيق

تقسيمات كسري از تقسيم يك اينچ به قسمتهاي 2/1 ،4/1 ، 8/1، 16/1 ، 32/1 ، 64/1 حاصل مي شد اين تقسيمات براي اندازه گيري كارهاي دقيق كه در كارگاه ماشينهاي ابزار صورت مي گيرد كافي نخواهد بود .بهمين منظور برايايجاد دقت بيشتر در كارها و اندازه گيري قطعات نياز بيشتري به اندازه هاي دقيقتر يعني اندازه هاي كوچكتر از اندازه هاي شرح داده شده در بالا  مي باشد . بنابراين مي بايستي از سيستم اعشاري نيزاستفاده شود. بطور كلي ابزارهاي اندازه گيري كه براي مدرج كردن آنها از سيستم اعشاري استفاده شده بمراتب دقيقتر از سيستم كسري مي باشند .در اين صورت اندازه هايي كه براي كارگاه ماشين در نظر گرفته اند غالباً بر حسب اعشاري تعيين مي شوند . اين نوع كارها را مي بايستي با تلرانس هاي مشخصي كه در حدود يك هزارم اينچ ويا كمتر هستند تراشيد .

در سيستم اعشاري يك اينچ را به دو قسمت مساوي تقسيم نموده كه فاصله هر خط برابر يك دهم اينچ و نيز يك دهم اينچ را مجدداً به ده قسمت مساوي تقسيم كرده كه فاصله هر خط برابر يك صدم اينچ و چنانچه اندازه دقيقتر نيز لازم باشد مي توان يك صدم اينچ را به ده قسمت مساوي تقسيم نموده كه فاصله هر خط برابر يك هزارم اينچ خواهد بود.

تعريف اعداد اعشاري

براي شناسائي اعداد اعشاري غالباً از علامت خط 45 درجه (/) كه آن را در زبان فارسي مميز مي نامند استفاده مي شود . در زبان لاتين براي تعيين اعداد اعشاري بعد از اعداد صحيح نقطه بكار برده مي شود . به طور كلي علامت مميز و يانقطه بسيار مهم است ، كه بايستي بعد از اعداد صحيح گذارده شود عدد سمت چپ نقطه يا مميز را اعداد صحيح و عدد سمت راست را اعداد اعشاري مي نامند . اندازه 025/5 اينچ به اين معني است كه 5 اينچ كامل با اضافه بيست و پنج هزارم اينچ را نشان مي دهد و خواندن اعداد به اين صورت است كه ابتدا سمت چپ اعداد صحيح و سپس علامت اعشاري كه نقطه يا مميز مي باشد و آنگاه عدد سمت راست كه به صورت اعشاري است خوانده خواهد شد . يعني ابتدا تمام اعداد صحيح و بعد از مميز اعداد اعشاري خوانده مي شود .

مثلاً براي خواندن عدد 125/7 ابتدا عدد 7 و سپس يك صد و بيست وپنج هزارم اينچ خوانده مي شود و يا عدد 250/12 كه طرز خواندن صحيح آن 12 اينچ و دويست و پنجاه هزارم اينچ .

از طرفي ديگر مي توان سيستم اعشاري را بواحد هاي كوچك تقسيم نمود . مثل يك ميليونيم اينچ كه عبارتند از :

عدد 1/0 را ميتوان نوشت 10/1 (يكدهم)

عدد 01/0 را مي توان نوشت 100/1 (يكصدم)

عدد 001/0 را مي توان نوشت  1000/1 (يك هزارم )

عدد 0001/0 را مي توان نوشت 10000/1 (يك ده هزارم )

عدد 00001/0 را مي توان نوشت 100000/1 (يك صد هزارم )

عدد 000001/0 را مي توان نوشت 1000000/1 (يك ميليونيم)

اعداد سمت راست مميز معمولاً داراي رقمهاي محدود مي باشد كه مي توانيد در مثالهاي مختلف مشاهده كنيد .از طرفي هر چقدر اعداد بعد از مميز بيشتر شوند دقت اندازه گيري زيادتر خواهد بود . در بعضي از موارد تا سه رقم اعشاري ولي بطور معمولي تا چهار رقم اعشاري مورد استفاده قرار مي گيرد . در كارگاههاي سنگ زني اغلب تا 5 رقم اعشاري لازم مي باشد .

خواندن اعداد اعشاري

در كارگاه ماشينهاي افزار معمولاً اعداد اعشاري را تا هزارم اينچ مي خوانند در اين صورت اعداد سمت راست كه اعشاري مي باشند بايستي بصورت سه رقمي نوشته شوند . در صورتيكه اعداد سمت راست يك يا دو رقمي باشند بايد به سمت راست آن يك يا دو صفر اضافه نمود .

بنابراين براي عدد 12/0 (دوازده صدم ) بايد يك صفر در سمت راست 12 اضافه كرد كه مي توان نوشت 120/0 و چنين خوانده مي شود (يك صدو بيست هزارم ) چنانچه اعداد اعشاري يك رقمي باشد بايد به سمت راست آن دو صفر اضافه كرد مثل 5/0 (پنج دهم) كه بايد به سمت راست آن دو صفر اضافه نمود تا بدينصورت خوانده شود 500/0 (پانصد هزارم) ولي به طور كلي صفرهاي اضافه شده در سمت راست اعداد اعشاري تغييري در وضعيت عدد اعشاري نخواهد داد .

مثالهاي زير مطلب را روشن خواهند كرد  :

550/0 يعني پانصدو پنجاه هزارم

555/0 يعني پانصدو پنجاه و پنج هزارم

055/0 يعني پنجاه و پنج هزارم

005/0 يعني پنج هزارم

001/0 يعني يك هزارم

010/0يعني ده هزارم

100/0 يعني صد هزارم يا مي توان نوشت 1/0 اينچ

اعداد بيشتر از سه رقم اعشاري را بايد ماشينكار ابتدا عدد هزار و سپس صد و بلاخره در آخر ده هزارم را اضافه نمايد . مثل عدد 4375/0 كه مي توان به اين صورت خواند .چهار هزار و سيصدو هفتادو پنج هزارم اينچ يا ميليمتر يا واحد ديگر .

عدد چهارم سمت است اعداد اعشاري معني دهم را مي دهد مثل عدد 5 در مثال قبلي آنرا بصورت 10/5 يا پنج ده هزارم و يا داراي ارزشي برابر نصف عدد سوم اعداد اعشار است . از طرفي ديگر عدد 005/0 را بايد به صورت پنج هزارم خواند ولي عدد 0005/0 را مي توان بصورت ده هزارم خواند .

وقتي اعداد اعشاري را ملاحظه و ارقام آنرا تشخيص داديم 2و يا 3 ويا 4 ويا 5 رقم در سمت راست علامت اعشاري است بعداً بايد آنرا خواند مثل عدد 00001/0 كه ابتدا ارقام آن مشخص و در اين مثال تعداد ارقام آن برابر 5 است در اين حالت آنرا بصورت 100000/1 يكصد هزارم و يا صد هزارم مي توان خواند .

حدود اندازه ها

براي ساختن قطعات لازم است ابتدا نقشه هر قطعه روي كاغذ رسم شده و سپس اندازه هاي مورد نياز را روي نقشه نوشت . براي اندازه گذاري روي نقشه ها معمولاً مي بايستي دو حد كه آنرا حد بالا بزرگترين اندازه قابل قبول و حد پائين يعني كوچكترين اندازه قابل قبول در نظر گرفت  بطوريكه ملاحظه مي شود كوچكترين و بزرگترين اندازه مجازي كه براي ساخت قطعات قابل قبول است مشخص شده كه عبارتند از كوچكترين اندازه يعني 999/1 و بزرگترين اندازه برابر  ½ ميباشد .

طريقه ديگري كه براي اندازه گذاري روي نقشه معمول مي باشد اينست كه براي بزرگترين و كوچكترين حد اندازه از علامت با ضافه و يا منها استفاده شود. باين ترتيب كه ابتدا اندازه اسمي يعني اندازايكه بايد روي نقشه نوشته شده و سپس حد بالا يعني مقدار اندازه مجازيكه باندازه اصلي اضافه مي شود با علامت باضافه مشخص شده كه در اين حالت بزرگترين اندازه قطعه نيز همان مجموع اندازه مجاز و اندازه اسمي قطعه خواهد بود . آنگاه حد پايين يعني مقدار اندازه مجازي كه از اندازه اصلي كم مي شود و با علامت منها مشخص خواهد شد . در اين صورت كوچكترين اندازه مججازي كه از اندازه اصلي كم مي شود و با علامت منها مشخص خواهد شد . در اين صورت كوچكترين اندازه قطعه نيز همان تفاصل اندازه مجاز و اندازه اسمي قطعه  مي باشد .

ولي در بعضي از موارد كه حد بالا و حد پائين برابر باشند ابتدا مقدار اندازه مجاز را نوشته و در سمت چپ آن علامت باضافه و منها را مي نويسند

گزارش كارآموزي در نيروگاه شهيد سليمي نكا

گزارش كارآموزي در نيروگاه شهيد سليمي نكا

پيشگفتار                                                                                     1

موقعيت نيروگاه و شرح مختصري از مشخصات آن                                3

مولد بخار (بويلر)                                                                          7

توربين                                                                                        11

ژنراتور                                                                                       13

پست فشار قوي                                                                            15

مشخصات ساير قسمت هاي نيروگاه                                                   16

اصول كلي نيروگاه بخار                                                                  20

تغذيه مصرف داخلي نيروگاه                                                            27

دياگرام تك خطي                                                                          34

باطريها                                                                                       44

طرح آتي ودر دست اقدام در نيروگاه نكا                                              50

پيش گفتار

گزارشي كه پيش رو داريد حاوي مطالبي كه اينجانب در نيروگاه نكا مشغول به انجام دوره كارآموزي بوده مي باشد و سعي بر آن داشته كه اطلاعات و مطالب بيشتري را در خصوص چگونگي انجام مراحل توليد و كاركرد قطعات و دستگاههاي مختلف بدست آورده تا در آينده مثمر ثمر واقع شود .

در بخش اول نگاهي كوتاه برچگونگي و بررسي اصول توليد نيروي الكتريكي در واحد بخار و اصول و مبناي كار (بهره‌برداري)واحد بخار خواهيم داشت و در بخش ديگر به قسمت واحد گازي نيروگاه كه در آنجا مشغول به انجام دروه كارآموزي بوده‌ام اشاره شده است .

در پايان جا دارد از تمامي عزيزان و كاركنان زحمت‌كش آن واحد كه در تهية اين گزارش ياري نموده‌اند و همچنين از مدير نيروگاه گازي جناب آقاي مهندس سرايلو و باالٌخص از زحمات بي‌دريغ جناب آقاي مهندس سيفي كمال تشكر و سپاسگذاري را داشته باشم . اميد است كه با دست توانا و توانمند خودمان در عرصة عظيم صنعت بتوانيم از وابستگي به ديگر ممالك جدا شده و خود صادر كننده چنين علم و صنعت ارزنده باشيم

«آب دريا را اگر نتوان كشيد                      هم به قدر تشنگي بايد چشيد»

نيروگاه بخار

• موقعيت نيروگاه نكا
• سيكل آب و بخار
• تغذيه داخلي نيروگاه بخار

موقعيت نيروگاه و شرح مختصري از مشخصات آن

موقعيت جغرافيايي

نيروگاه نكا در استان مازندران به فاصلة 30 كيلومتري شمال جاده ساري – نكا در منطقه اي به نام ميان كاله در ساحل درياي مازندران قرار گرفته است.

نيروگاه نكا به وسيله 3 رشته جاده به شرح زير :

1- نيروگاه ،             نكا به طول تقريبي 25 كيلومتر

2- نيروگاه ،             دشت ناز ، فرخ‌آباد – ساري به طول تقريبي 45 كيلومتر

3- نيروگاه ،             دشت ناز ، جاده ساري – نكا به طول 35 كيلومتر

به شهرهاي نكا و ساري متصل مي باشد

ب: شرح مختصري از مشخصات نيروگاه

نيروگاه نكا با داشتن 4 واحد 440 مگاواتي قدرت توليد 1760 مگاوات را دارا ميباشد، سوخت اصلي نيروگاه گاز و سوخت كمكي ان سوخت سنگين (مازوت) است . آب مصرفي نيروگاه جهت توليد بخار و به حركت درآوردن توربين از طريق 3 حلقه چاه عميق و اب خنك كن نيروگاه از دريا تأمين مي گردد .

نيروي لازم براي راه‌اندازي نيروگاه از طريق شبكه سراسري و در صورت قطع ان از وجود دو واحد توربين گاز به قدرت 6/137 مگاوات تأمين مي گردد

سوخت

سوخت اصلي نيروگاه گاز طبيعي مي باشد كه از منابع گاز سرخس تأمين و به وسيله يك رشته خط لوله به نكا منتقل مي گردد . سوخت كمكي نيروگاه مازوت (سوخت سنگين) است كه از طريق راه‌آهن مازندران و تانكر به ايستگاه تخليه سوخت واقع در نكا تحويل و توسط خط لوله به نيروگاه منتقل مي گردد .

درضمن ايستگاه تخليه ديگري در نيروگاه وجود دارد كه تانكرها را مي توان در آن محل تخليه كرد .

گزارش كارآموزي در نيروگاه گازي شهرستان دورود

گزارش كارآموزي در نيروگاه گازي شهرستان دورود

خلاصه گزارش

اين گزارش در خصوص بهره برداري از نيروگاه گازي نوع B.B.C تيپ 9 تحت ليسانس كمپاني براوان باوري ساخت مشترك كشورهاي (آلمان – ايتاليا -سوئيس) باقدرت اسمي هر واحد 25 مگاوات كه در حال حاضر در سه سايت دورود – اروميه و زاهدان هر كدام به تعداد دو واحد كه زاهدان يك واحد نصب شده اند ، تهيه و تنظيم گرديده است .

كه شامل شرح اجزا اصلي و كمكي توربين گاز، سيستمهاي فرعي – سيستمهاي حفاظت و كنترل توربين گاز – تجهيزات سخت افزاري – طريقه بهره برداري صحيح – مزايا و معايب توربين گاز و نقش آن در صنعت برق كشور و ساير موارد مي باشد.

مقدمه

• تعريف نيروگاه : نيروگاه مجموعه اي از دستگاهها و وسايلي است كه بر حسب نوع آن انرژي حرارتي – شيميايي – هسته اي – پتانسيل را در توربين به انرژي مكانيكي تبديل نموده و انرژي مكانيكي حاصل شده در توربين با گردش ژنراتور به انرژي الكتريكي تبديل مي گردد .
• نام گذاري نيروگاهها : نيروگاه ها بر حسب سيال عاملي كه توربين را به چرخش در مي آورد نام گذاري مي شوند مثلاً در نيروگاه آبي سيال عامل آب – در نيروگاه بخار سيال عامل بخار و در نيروگاه گازي سيال عامل گاز داغ حاصل از احتراق است .
• انواع نيروگاه :
• نيروگاه حرارتي
• سوخت فسيل
• نيروگاه گازي
• نيروگاه بخاري
• نيروگاه ديزلي
• سوخت اتمي  نيروگاه اتمي
• منابع نوين انرژي
• نيروگاه برج خورشيدي
• نيروگاه ماهواره خورشيدي
• نيروگاه زمين گرمايي
• نيروگاه سلول برق خورشيدي
• ژنراتور MHD

نيروگاه آبي :

• توليد برق از سدها
• توليد برق از جزو مد
• توليد برق از امواج

عمده توليد برق در جهان توسط نيروگاههاي حرارتي و آبي انجام مي پذيرد و علاوه بر انواع ياد شده در مواردي هم از نيروي باد بعنوان توليد برق (نيروگاه بادي ) استفاده ميشود .

نوع ديگري از نيروگاه وجود دارد كه به آن تلمبه ذخيره اي مي گويند كه يك نوع نيروگاه آبي كوچك است كه در صورت نياز شبكه براي توليد برق و در صورت عدم نياز شبكه و بالا بودن ولتاژ بعنوان مصرف كننده برق مورد استفاده قرار مي گيرد لازم به ذكر است كه اين نوع نيروگاهها استفاده بسيار جزئي در شبكه برق سراسري دارند .همچنين از انواع رشد نيروگاه مي تواند نيروگاه سيكل تركيبي را نام برد كه از حرارت خروجي نيروگاه گازي جهت بخار كردن آب در نيروگاه بخار استفاده مي گردد.

خلاصه اي در مورد نيروگاه بخار

سيال عامل  دراين نيروگاه بخار آب مي باشد آب ازطريق لوله هاي بسيار زيادي از درون بويلر عبور داده مي شود اين لوله هاي حاوي آب در  بويلر توسط چندين مشعل در مجاورت حرارت قرار داده شده وآب درون آنها به بخارخشك اشباع تبديل  مي گردد. بخار سوپرهيت حاصل شده بر روي پره هاي توربين فرستاده شده و عمل چرخش توربين را انجام مي دهد . براي اينكه سيال درون يك سيكل بسته حركت نموده و دوباره به مصرف برسد بايد به مايع تبديل شود . چون پمپ ها نمي توانند بخار را مكش نمايند .بخار پس از عمل روي توربين به كندانسور فرستاده مي شود و در كندانسور عمل تقطير انجام شده و بخار به مايع تبديل مي گردد . سپس مايع از چهار هيتر عبور داده شده تا درجه حرارت آن بالا برود و عمل تبديل مايع به بخار در بويلر آسانتر انجام شود . پس از عبور مايع از هيترها ، به اصطلاح «سوپر هيت » شده و در درون بويلر مجدداً به بخار تبديل مي گردد .

در نيروگاههاي بخار با توجه به شرايط آب و هوايي محلي كه در آن نيروگاه نصب ميگردد از دو نوع برج خنك كننده استفاده مي شود . در مناطقي كه آب كم است از برج «خشك» و در مناطقي كه مشكل كم آبي وجود ندارد از برج «تر» استفاده  مي شود . چون عمل تقطير توسط كندانسور انجام مي گردد . آب كندانسور بايد خنك شود كه اين عمل در برج خنك كن امكان پذير است .آب درون كندانسور پس از گرفتن حرارت بخار و انجام عمل تقطير جهت خنك شدن به برج خنك كننده فرستاده شده و پس از خنك شدن دوباره به كندانسور برگردانيده مي شود و اين عمل در يك سيكل بسته انجام مي گردد لازم به يادآوري است كه در برج خشك آب كندانسور توسط هوا و در برج «تر» آب كندانسور توسط آب خنك مي شود .

مزايا و معايب نيروگاه بخار

مزايا :

هزينه جاري نيروگاه بخار نسبت به نيروگاه گازي بسيار كم است . راندمان نيروگاه بخار از نيروگاه گازي بسيار بيشتر است .براي تأمين بار پايه شبكه استفاده مي شود.

معايب :

هزينه نصب و احداث نيروگاه بخار زياد است . احداث و نصب نيروگاه بخار زمان زيادي را سپري مي نمايد .

نيروگاه آبي

سيال عامل در اين نيروگاه آب است . آب در پشت سد جمع شده و با اختلاف پتانسيل به پره هاي توربين برخورد مي نمايد و توربين را به چرخش در مي آورد دور توربين در اين نيروگاه نسبت به نيروگاه و بخار كمتر است كه براي جبران دور و ايجاد فركانس 50HZ از ژنراتور هاي چند جفت قطبي استفاده مي شود .

در نيروگاه آبي از سه نوع توربين استفاده مي شود .

الف –توربين كاپلان

ب- توربين پلتن

ج- توربين فرانسيس

الف ) توربين كاپلان  براي ارتفاع زياد و فشار آب كم

ب) توربين پلتن براي ارتفاع متوسط و فشار متوسط

ج) توربين فرانسيس براي ارتفاع كم و فشار آب زياد استفاده مي گردد .

ارزانترين راه توليد برق و به صرفه ترين آن توليد برق از طريق نيروگاه آبي مي باشد . احداث سد مستلزم صرف زمان و هزينه هاي زياد مي باشد .علاوه بر آن به علت كمبود منابع آب در همه مناطق هم امكان احداث سد و راه اندازي توربين آبي ميسر نمي باشد . ولي پس از احداث و راه اندازي توربينها ، هزينه جاري آن نسبت به ساير نيروگاهها بسيار كم است .از اين جهت مقرون به صرفه مي باشند .

مزايا :

هزينه جاري كم كم و زياد كردن سريع بار ، استفاده هم زمان براي توليد برق و مصارف كشاورزي ، مهار آبها جهت جلوگيري از سيلاب علاوه بر موارد ياد شده مزيت ديگر احداث سد كه شايد بهترين مزيت آن هم باشد نه تنها زيانهاي زيست محيطي ندارد بلكه براي محيط زيست مفيد هم مي باشد .

پيشنهادات در زمينه به حداقل رساندن ضايعات (كنترل ضايعات)

در نيروگاههاي گازي قطعاتي كه در مسير گاز داغ حاصل از احتراق مي باشند زودتر فرسوده شده و از بين مي روند و تعمير و تعويض اين قطعات بر اساس ساعت كاركرد آنها امري اجتناب ناپذير است در حالت عادي در هر 24000 ساعت كاركرد مي بايست نيروگاه اورهال (تعمير اساسي) شده و بسياري از قطعاتي كه در معرض حرارت مي باشند تعمير يا تعويض شوند كه از جمله آنها مي توان اينترنال كسينگ يا قطعه انتقال دهنده گاز داغ پره هاي ثابت و متحرك توربين بخصوص پره هاي رديف اول كه در معرض حرارت بيشتري قرار دارند و اجرهاي نسوز درون اتاق احتراق را نام برد .

محاسبه ساعت كاركرد نيروگاه جهت تعميرات اساسي به صورت زير مي باشند

عمر حرارتي + 20 * تعداد استارت = ساعت كاركرد

با توجه به فرمول فوق تعداد استارت واحد در بالا رفتن ساعت كاركرد كه در به ضايع شدن و فرسودگي قطعات مسير گاز داغ مي گردد بسيار موثر است .استارت و STOP واحد باعث ايجاد تنشهاي حرارتي در اثر زود گرم شدن در هنگام استارت و راه اندازي و زود سرد شدن در هنگام از كار انداختن وتحد بر روي قطعات شده و عمر آنها را به شدت كاهش مي دهد . از طرفي به علت اضطراري بودن واحد هاي گازي براي پيك بار استارت و STOP انها در شبانه روز يك بار امري ضروري است .مي توان جهت بالا بردن عمر قطعات از استارت و STOP بي مورد خودداري نمود و از طريق تست و سرويس دستگاه ها – رله ها و وسايل حفاظتي و انجام مانور هاي صحيح شرايطي را فراهم نمود كه واحد در زير بارتريپ ننمايد . بهره برداري صحيح از واحد هاي گازي و خودداري از بارگيري سريع به جز مواقع اضطراري و كم كردن بار به آهستگي در بالا بردن قطعات بسيار موثر است .علاوه بر تنشهاي حرارتي ايجاد رسوبات شيميايي كه در اثر سوختن گازوئيل بر روي قطعات به وجود مي ايد موجب كاهش عمر اين قطعات مي گردد . استفاده از اين سوخت گازوئيل به علت وجود رسوبات شيميايي و ناخالصي هاي زياد در ان باعث خوردگي قطعات مي شود . ضمن اين كه استفاده همزمان از گازو گازوئيل از حالت اول مضرتر بوده و خوردگي قطعات بيشتر مي شود . در نتيجه اگر نيروگاه گازي دائما با سوخت گاز كار كند مسئله خوردگي در آن كمتر است . پس با استفاده از سوخت گاز هم مي توان مقدار عمر قطعات مسير گاز داغ را افزايش داد .

تركيب الياژي كه در ساخت قطعات به كار برده مي شود و سازگاري آن با شرايط اب و هوايي منطقه در بالا يا پايين آوردن عمر قطعات تاثير زيادي دارد . در اختيار گذاشتن اطلاعاتي در خصوص ذرات معلق در سوخت و شرايط اب و هوايي منطقه به شركت سازنده        در بالا بردن عمر قطعات مي تواند موثر باشد .

يكي ديگر از وسائلي كه در نيروگاه هاي گازي صدمه مي بيند ياتاقانها مي باشد كه در نگهداري آنها مي بايست دقت بيشتري شود . با توجه به سنگيني محور روي ياتاقانها و گرم بودن آنها جلوگيري از اصطكاك محور و ياتاقان و خنك كاري آن اهميت زيادي دارد كه غفلت از هر كدام از موارد ياد شده موجب از بين رفتن ياتاقان مي گردد . خالص بودن روغن روغنكاري در نگهداري ياتاقانها موثر بوده و تصفيه آن در سال يك بار موجب گرفتن رطوبت و همچنين براده ها و ذرات معلق در روغن   مي گردد.

تزريق روغن به وسيله پمپ ها به ياتاقانها علاوه بر عمل خنك كاري فيلمي از روغن را بين ياتاقان و محور به وجود اورده كه ازسائيدگي بابيت ياتاقان در اثر اصطكاك جلوگيري مي نمايد اگر روغن خالص نباشد فيلم روغن بين ياتاقان و محور به درستي ايجاد نشده و باعث سائيدگي و از بين رفتن ياتاقان مي گردد . جلوگيري از بالا رفتن دماي روغن ياتاقانها توسط سيستم خنك كننده روغن و سالم بودن اين سيستم در بالا رفتن عمر آنها بسيار موثر است .روغن مي بايست داراي ويسكوزيته يا لزجت (چسبندگي) كافي باشد چون اگر ويسكوزيته خود را از دست داده باشد براي روغنكاري ياتاقانها مناسب نيست .

گزارش كارآموزي كاسپين پلاست

گزارش كارآموزي كاسپين پلاست

مقدمه (تاريخچه تاسيس شركت)                                        1

زمينه هاي فعاليت                                                           2

آزمايشگاه عمليات حرارتي                                                3

فولادهاي آلياژي                                                            6

تعمير كوره القايي                                                           9

ذوب فولادهاي پرآلياژي در كوره هاي القايي                          10

محاسبات شارژ                                                              16

چدنهاي سفيد                                                               18

خلاصه اي روشهاي گوگرد زدايي چدن                                21

پوششهاي نسوز داخل كوره هاي القائي                                 23

نكات مهم در خاك روبي و پخت جداره نسوز كوره هاي ذوب القايي   25

پخت جداره نسوز                                                          28

آنيل كامل                                                                    29

آنيل همدما                                                                   31

نرماله كردن                                                                  32

زمينه هاي فعاليت

• = مدلسازي – ريخته گري قطعات فولادي – ريخته گري قطعات چدني– ماشين كاري – تراشكاري
• تعداد پرسنل = 25 نفر كارشناس = 3 نفر
• تجهيزات ذوب = كوره القايي فركانس متوسط باظرفيت 3500 Ky – كوره القايي فركانس متوسط با ظرفيت 1 تن .
• مجموعه تجهيزات متالوگرافي شامل پوليش و اچ نمونه ها .

آزمايشگاه مكانيكي

• دستگاه تست كشش : به منظور اندازه گيري استحكام كشش ،‌مقاومت تسليم ، درصد افزايش طول
• دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گيري مقاومت به ضربه قطعات

آزمايشات غير مخرب

1. اولترا سونيك : به منظور بررسي عيوب داخلي قطعه .
2. تست PT: به منظور بررسي تركهاي سطحي .

آزمايشگاه عمليات حرارتي :

تجهيزات كارگاهي

A ‌ ) كوره عمليات حرارتي با ظرفيت  4/5m³  همراه با حمام آب و سيستم سيركولاسيون  .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقيل ( 2-3-6/5 ton )             C ) Plan  توليد گاز CO₂  

E‌) سنگهاي آويز ( شناور ) و سنگهاي ميزي

F  ) آمياب وكلوخه كوب و تجهيزات انتخاب ماسه و بونكر نگهداري ماسه .

تجهيزات مدلسازي

A  ) پنج كاره  

B ) اره فلكه

C ) دستگاه خراطي      

D‌) ابزار آلات وتجهيزات پنوماتيك مانند فرز انگشتي

E ) دريل                                            

F ) عمود بٌر

بطور كل مراحل كار در اين كارخانه بدين صورت است كه قالبگيري اصلي ،‌بوسيله ماسه CO2 به همراه چسب سيليكات سديم مي باشد كه در آزمايشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پيدا مي كنيم و بعد با آنها قالب تهيه مي كنيم كه البته ماسه پشت اين قالبها ماسه سيليسي مي باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ريزي مي توان بعنوان ماسه پشت استفاده كرد – از آنجايي كه محصول عمده اين كارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده كرده و سپس ماهپچه سازي مي كرديم و از آنجايي كه خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نياز به چسب بيشتري دارد . سپس ماهپچه را خشك كرده و درون قالب قرار مي داديم وبعد بوسيله گاز CO2‌ اين قالب محكم مي شد . حال قالب براي ذوب ريزي آماده است . دراين كارخانه والوهايي به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in  و با فشارهاي مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi  ) ساخته مي شدند .

حال مي خواهيم ذوب ريزي كنيم ولي قبل از آن مواد ذوب را كنترل مي كنيم بطوري كه طبق درخواست از چه آلياژي استفاده كنيم بهتر است و چون اصول ذوب ريزي اين كارخانه بيشتر مربوط به فولادهاي آلياژي مي شود بعدا در مورد عناصر افرودني به مذاب مي نويسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتي ها را ذوب مي كنيم و از ذوب يك نمونه آناليز مي كنيم كه جواب آن سريعا بايد به دست يكي از مهندسين برسد . سپس مهندس هم بوسيله تجربه و هم علم آناليز ذوب اوليه را نگاه كرده و براي بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب ميزان درصد عناصر افزودني را تشخيص مي دهد .          

حال كه ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ريزي مي كنيم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالي مي كنيم . پس اين قطعات را سنگ مي زنيم و مواد اضافي مثل سيستم راهگاهي وغيره را از قطعه جدا مي كنيم و بعدقطعه را به كوره عمليات حرارتي منتقل مي كنيم كه بعدا راجع به اين كوره بيشتر توضيح مي دهم .

بعداز مرحله آنيل و عمليات حرارتي قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل مي شود يعني تميز و آماده براي تحويل مي باشد .

اين مطالب بطور كلي روش كار اين كارخانه بود كه شامل دو سوله نيزمي بود ونكته ديگر اينكه اين شركت به غير از فولادهاي آلياژي ، ذوب ريزي چدن نيز مي كرد ولي بيشتر 1 نوع چدن آن هم چدن پركرم .

حال در ادامه مي پردازيم به توضيح كوره هاي القايي – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز كوره القايي و … كه بعضي موارد برگرفته شده از كتاب هاي عمليات حرارتي دكتر گلعذار بامواد قالبگيري براي ريخته گري فلزات ( محمدحسين شمسي) و بعضي نكات مربوط به كارخانه و تمرين آنجا مي باشد .

فولادهاي آلياژي

فولاد آلياژي فولاديست كه يك يا چند عنصر مثل : نيكل ، كرم ، منگنز ,موليبدن ، واناديم ، كبالت ، تيتانيم ، به آن اضافه شده باشد .افزودن اين عناصر خواصي از قبيل : نرمي ، سختي ، مقاومت در برابرزنگ خوردگي  ، مقاومت در برابر سايش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد ميدهد .نام فولاد آلياژي بستگي به عنصري دارد كه باآن اضافه شده باشد براي جوشكاري آن اگر الكترود مناسب مصرف شده و جوشكاري آن بطرز صحيحي صورت گيرد استحكام ناحيه اتصال رضايت بخش خواهد بود .عناصري كه براي آلياژ كردن بكار ميروند هر كدام خواص مختلفي را در فولاد آلياژي ايجاد مي كنند كه در زير بطور مختصر تشريح مي گردد  :

1. كرم :

با اضافه نمودن مقدار معيني كرم به فولاد سختي آلياژحاصل افزايش يافته و مقاومت آن را در برابر سائيدگي زياد ميكند بدون اينكه آلياژ را ترد نمايد ، كرم را  به تنهايي يا عناصر ديگري از قبيل : نيكل ، واناديم ، موليبدن ، ويا تنگستن به فولاد آلياژ اضافه نمود .

2. منگنز :

با اضافه كردن مقداري منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله كوچك شده و به همين دليل استخوان بندي محكمتري بين ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت ميكند ، منگنز خاصيت آب رفتن فولاد را افزايش ميدهد .

3. موليبدن :

با افزودن مقدار معيني موليبدن به هر عنصر بغير از كربن آنرا سخت و آب گير مينمايد و درعين حال آلياژ نرم و محكمي را ايجاد مي كند كه قابل تراشكاري است .

اين عنصر را مي توان به تنهايي يا با عناصر ديگر بخصوص نيكل يا كرم و يا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

4. نيكل :

اضافه نمودن نيكل بفولاد بدون اينكه خاصيت نرم و چكش خواري آنرا تغيير دهد استحكام آنرا افزايش ميدهد . با افزودن مقدار زيادي كرم بين 25 الي 35 درصد نه تنها استحكام آنرا افزايش مي دهد بلكه اين آلياژ را در برابر زنگ خوردگي و ضربه كاملا مقاوم مي سازد .

5. واناديم :

با اضافه كردن مقدارمعيني عنصر واناديم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحراني جلوگيري كرده و بهمين علت فولاديكه مقداري واناديم به آن اضافه شده باشد براي آب دادن و سخت كردن بسيار مناسب خواهد بود .

6. تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا براي فولادهايي است كه بخواهند از آن ابزار هاي برنده مثل مته هاي مخصوص و قلمهاي الماس درست كنند و علاوه براين مقاومت زيادي در برابر سائيدگي ايجاد نمايند .

7. كبالت :

اضافه نمودن اين عنصر بفولاد بدين منظور است كه فولاد بتواند حتي در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نمايد . بدين لحاظ مصرف اين آلياژ بيشتر در ساخت ياتاقانهاي بربربنگي كه در اثرحرارت فرسايش  زيادي را ايجاد مينمايند .

8. سيليسيم :

سيليسيم بعنوان يك احياء كننده و بعنوان يك سخت كننده در هر دو فولادهاي كربني و آلياژي بكار ميرود . سه اثر مهم سيليسيم در فولاد بايد بدقت مورد توجه قرارگيرد

• سيليسيم درجه حرارت بحراني را بالا ميبرد
• سيليسيم استعداد گرافيته شدن و كربن گيري را زياد مي كند
• وقتي سيليسيم با نيكل ، كرم ، و تنگستن تركيب ميشوند ،‌مقاومت به اكسيدآسيون در درجه حرارت بالا را افزايش ميدهد .