صنعت

گزارش كارآموزي واحد مهندسي خوردگي خطوط لوله و مخابرات نفت تهران

گزارش كارآموزي واحد مهندسي خوردگي خطوط لوله و مخابرات نفت تهران

مقدمه

خوردگي تأسيسات صنعتي يكي از زمينه‌هايي است كه مورد توجه خاص دانش‌پژوهان قرار دارد. در گزارش حاضر سعي شده كه اطلاعاتي در مورد روشها، تجربيات دستگاهها و لوازم مورد نياز همراه با تئوريهاي اصول خوردگي  چگونگي آزمايشها، اندازه‌گيريها، ذكر شود.

ابتدا بهتر است كه مفهوم نسبتاً صريحي از خوردگي داشته باشيم تا بتوانيم با روشي بيشتري در مرد طرق مبارزه با آن بحث نمائيم ، خوردگي تعاريف مختلفي دارد. اين تعاريف هر كدام در مواردي صحت دارند و هر كدام فقط گوشه‌اي از مطلب را بيان مي‌كند ما براي هدفي كه در پيش داريم، در مورد يك لولة مدفون شده در خاك، خوردگي را يك پديدة الكتروشيميايي تعريف كرده و وجود اكسيژن را براي ادامة خوردگي ضروري محسوب مي‌نماييم. با قبول اين مزيت به بيان شرايطي مي‌پردازيم كه با واقع شدن آنها يك سل خوردگي مي‌تواند فعاليت داشته باشد:

1-  يك كاتد و يك آند بايد وجود داشته باشد.

2- بين آند و كاتد اختلاف پتانسيل برقرار باشد.

3- يك رابط فلزي بين آند و كاتد وجود داشته باشد.

4- آند و كاتد در يك الكتروليت هادي باشند ، بدين معني كه مقداري از مولكولهاي آب به صورت يون درآمده باشد،

حال براي يك لولة مدفون شده، كاتد كه خود لوله است و آند بيشتر سيليكون آيرن (silicon Iron) استفاده مي‌شود. (شرط 1). براي برقراري اختلاف پتانسيل بين آند و كاتد از قوانين و يكسوكننده استفاده مي‌شود. (شرط 1 (شرط 2) براي رابط فلزي خود لوله به صورت رابط فلزي عمل مي‌كند و شرط چهارم با توجه به رطوبت خاك فراهم مي‌شود.

اختلاف پتانسيل موجود بين آند و كاتد باعث بوجود آمدن جريان الكتروني از طرف آند به كاتد در مدار فلزي بين آند و كاتد خواهد گرديد. در آند فلز با از دست دادن الكترون، توليد يون آهن با بار مثبت خواهد كرد كه با OH موجود در آن حوالي توليد هيدروكسيد دو ظرفيتي آهن به فرمول  خواهد كرد. كه با يك مرحله اكسيد شدن به صورت زنگ آهن  در خواهد آمد.

در ناحية كاتدي تعداد الكترون اضافي از طرف آند تأمين شده است، اين الكترونها با يونهاي مثبت هيدروژن محيط، توليد گاز  مي‌كنند كه به صورت لايه در اطراف كاتد در خواهد آمد و به قشر پلاريزاسيون موسوم است، با اين تبديل هيدروژن اتمي به هيدروژن گازي مقداري يون  اضافي در ناحيه كاتدي بوجود خواهد آمد كه سبب افزايش خاصيت بازي ناحية كاتدي مي‌شود.

چند  نكته:

1- جهت جريان الكتريسيته (خلاف جهت حركت الكترونها) در مدار  فلزي از كاتد به آند خواهد بود.

2- جهت جريان در داخل الكتروليت از آند به كاتد خواهد بود.

3- خوردگي فلز در آند يعني  قطبي كه جريان از آن به طرف الكتروليت خارج مي‌شود اتفاق مي‌افتد.

4- فلزي كه جريان از محيط اطراف دريافت مي‌كند خورده نمي‌شود.

مقدار كاهش وزن فلز با شدت جريان خوردگي متناسب خواهد بود. يك آمپر جريان مستقيم كه از فولاد به طرف خاك خارج مي‌شود، مي‌تواند سالانه حدود بيست پوند فولاد را بخورد. البته در مسائل مربوط به خوردگي خط لوله به ندرت با شدت جريان‌هاي بالا روبرو خواهيم شد و معمولاً شدت جريانها در حدود چند ميلي آمپر خواهند بود. ولي بايد توجه كرد كه حتي يك ميلي آمپر در طول سال اگر فقط از هفت نقطه لوله خارج شود، مي‌تواند باعث ايجاد هفت عدد سوراخ به قطر  اينچ روي يك لولة دو اينچي با ضخامت استاندارد گردد. البته اين نكته كه تعداد نقاط خروج جريان به چند نقطه محدود نگردد، بسيار حائز اهميت است و بهتر آن است كه جريان در سطح بيشتري توزيع شود تا آنكه قدرت نفوذي آن در لوله كاهش يابد.

تأثير مقاومت در شدت جريان خوردگي

مقاومت ظاهري مدار شامل دو قسمت خواهد بود:  مقاومت اهلي اجزاء مدار و مقاومت ناشي از لاية پلاريزاسيون در كاتد. هر چه مقاومت كمتر باشد، شدت جريان بيشتر بوده و در نتيجه كاهش وزن زيادتري حاصل خواهد. مقاومت الكتروليت عبارت خواهد بود از مقاومت الكتريكي خاك يا آب كه مي‌تواند بشدت متغير باشد. براي يك الكتروليت با مقاومت الكتريكي معين سطح آند و كاتد فاكتور مهمي خواهد بود. هر چه اين سطح كوچكتر باشد، مقاومت زيادي در مدار ايجاد مي‌شود. بعضي مواقع محصولات خوردگي نيز مي‌تواند مقاومت قابل ملاحظه‌اي در مدار ايجاد كنند ولي اين مقاومت در مورد فولاد چندان نخواهد بود.

لاية پلاريزاسيون در كنترل مقدار جريان خوردگي نقش اسامي دارد به طوري كه اين لايه به صورت يك لاية‌ عايق عمل كرده و ممكن است افت ولتاژ در اين لايه با اختلاف پتانسيل بين آند و كاتد برابر گشته و جريان خوردگي را به سمت صفر سوق دهد.

از گفته‌هاي بالا مي‌توان به اين نكته پي برد كه اين لاية پلاريزاسيون مي‌تواند بخوبي از خورده شدن لوله جلوگيري نمايد اما اغلب مواردي وجود دارند كه سبب از بين رفتن اين لايه مي‌شوند مانند لوله اي كه در درون  آب قرار داشته باشد كه در اين مورد جريان آب سبب از بين رفتن اين لاية هيدروژني مي‌گردد. يا مي‌توانند عامل شيميايي باشد همانند حضور اكسيژن در الكتروليت كه با هيدروژن تركيب شده سبب از بين رفتن لاية پلاريزاسيون مي‌گردد و با همچنين در خاكهاي ميكروبي ، باكتريهاي بخصوصي مي‌توانند باشند كه سبب از رفتن اين لايه گردند.

حال در اينجا سؤالي مطرح مي شود كه نقاط آندي و كاتدي در يك لولة زيرزميني چگونه بوجود مي‌آيند. شرايطي وجود دارد كه به تشكيل نقاط آندي و كاتدي منجر مي‌شوند كه با آگاهي يافتن از اين شرايط مي‌توان در مرحلة طراحي و نصب اين لوله‌ها اقداماتي را انجام داد كه منجر به خنثي كردن اين شرايط و نگهداري بيشتر لوله شود.

در بعضي مواقع ممكن است خوردگي در اثر تغيير در تركيب شيميايي خاك رخ دهد چون در عمل در بعضي موارد ممكن است كه تركيب شيميايي خاك از نقطه‌اي به نقطة‌ ديگر تغيير كند كه اين علل نيز سبب خوردگي خواهد شد. چرا كه اختلاف پتانسيل پين دو قسمت لوله واقع در اين دو محيط مختلف حاصل شده و سبب تشكيل يك پيل مي‌شود. كه در اين حالت قسمتي از لوله كاتد و قسمت ديگري از همان لوله آند خواهد شد كه آند خورده شده و عمر كوتاه‌تري خواهد داشت. يك نوع پيل ديگر ممكن است در اثر تفاوت غلظت هواي موجود در اطراف لوله بوجود آيد كه اين نوع خوردگي در گروه مهمترين پيلها و خوردگي‌ها قرار داشته باشد. بعنوان مثال براي اين مورد مي‌توان لوله‌اي را ذكر كرد كه قسمتي از آن در خاك و قسمت ديگران از زير يك جادة آسفالت عبور كرده باشد كه در اين صورت نواحي از لوله كه از زير جادة ‌آسفالت عبور كرده باشد كه در اين صورت نواحي از لوله كه در زير جادة آسفالت قرار دارد، نفوذ اكسيژن به محيط اطراف لوله  مشكل تر است لذا بين اين منطقه از لوله و مناطق دورتر يك پيل غلظتي هوايي تشكيل مي‌شود و منجر به خوردگي شديد لولة زير ناحية‌ آسفالت مي‌گردد. همچنين است در مورد لوله‌اي كه از زير نهري عبور  كرده باشد كه در آن صورت درباره قسمت از لوله كه در زير نهر قرار دارد آندي شده و خوردگي بيشتري خواهد داشت.

يك نوع ديگري از خوردگي زماني مي‌تواند اتفاق افتد كه يك لولة فولادي كهنه با قسمت جديدي تعويض شود. در اين صورت پتانسيل دو لوله نسبت به هم متفاوت خواهد شد، (به علت وجود محصولات خوردگي بر روي نقاط لولة‌ كهنه)، در نتيجه يك پيل خوردگي تشكيل شده  و منطقة لولة جديد نسبت به لولة كهنه و قديمي خوردگي بيشتري خواهد داشت و زودتر از لولة‌قديمي سوراخ مي‌گردد. به همين علت بايد دقت شود تا در حين عمليات كندن زمين ، نوك ابزار به لوله برخورد نكند، زيرا اگر اين برخورد اتفاق افتد، سبب خراشيده شدن لوله شده و در نتيجه سطح تازة‌ فولاد را در تماس با هوا و سطح قديمي لوله قرار مي‌دهد و سبب خوردگي شديد سطح خراشيده شده و سوراخ شدن آن قسمت خواهد شد.

همچنين است در مورد پوسته‌هاي اكسيدي ناشي از نورد لوله‌هاي فولادي كه هر گاه يك لولة فولادي به همراه پوسته‌هاي اكسيدي حاصله از عمليات فورد در خاك دفن شود نقاط مربوط به پوسته هاي اكسيدي كاتد و نقاط فولاد بدون پوسته آند خواهند شد و در نقاط لوله كه عاري از پوسته‌هاي اكسيدي هستند خورندگي شديدي اتفاق خواهد افتاد .

همان‌طور كه قبلاً نيز اشاره شده نسبت سطوح آندي و كاتدي در تعيين ميزان خوردگي بسيار مؤثر است. اگر سطح قسمت آندي ما نسبت به قسمت كاتدي كم باشد شدت جريان خروجي در واحد سطح از آند زياد بوده و باعث خوردگي شديد آند شده و چون شدت جريان دريافت شده توسط كاتد كه داراي سطح بزرگي است، كم است، عمل پلاريزاسيون خيلي به كندي صورت مي‌گيرد و نتيجتاً پيل خوردگي به صورت فعال ادامه خواهد داشت. در حاليكه در شرايطي كه سطح آند بزرگ است شدت جريان خروجي آن در واحد سطح كم بوده و سرعت خوردگي نسبتاً كم خواهد بود و چون سطح كاتد كوچك است ، شدت جريان دريافتي آن زياد بوده و بزودي پلاريزه شده و باعث كم شدن شدت جريان خوردگي مي‌شود.

حال با توجه به نكاتي كه در قبل ذكر شد و همچنين با شناخت عواملي كه منجر به خوردگي يك لوله مي‌شوند مي‌توان روشهاي مقابله را تعيين نمود. كه روشهاي اصلي مقابله با خوردگي لوله عبارتند از:

1- استفاده از پوششها

2- حفاظت كاتدي

از پوشش انتظار مي‌رود كه به صورت يك قشر پيوسته و عايق الكتريكي سطح لوله را پوشانيده و نتيجتاً مقاومت زيادي در مدار خوردگي ايجاد نمايد به طوري كه  شدت جريان خوردگي كاهش داده شود.

سيستم حفاظت كاتدي هم به طور ساده عبارتست  از اعمال يك جريان مستقيم از يك منبع خارجي كه در جهت مخالف خروج جريان از نواحي آندي عمل مي‌كند. با اعمال اين جريان تمام ساختمان فلزي از محيط اطراف جريان دريافت كرده و به يك كاتد بزرگ تبديل خواهد شد.

گزارش كارآموزي در كارگاه ذوب فلزات مدرن

گزارش كارآموزي در كارگاه ذوب فلزات مدرن

مقدمه                                                                                         1

انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه                                                      2

مدل سازي                                                                                   5

انواع و اقسام غلتكها و رينگها                                                           8

كارگاههاي خاص                                                                          10

تجهيزات كارگاه ريخته گري                                                            12

مجتمع آزمايشگاهي و آزمايشگاههاي مواد                                            18

قالبگيري زميني                                                                             24

قالبگيري CO2                                                                               26

ماهيچه سازي                                                                               27

برخي از مشخصه هاي سنماتيت                                                        33

عوامل موثر در انتخاب كوره                                                             35

آزمايشهاي آزمايشگاهي چدن                                                           36

تئوري ريخته گري فولادها                                                               42

فولادهاي كم كربن                                                                         44

مقدمه

شركت قالب سازي فيكس در سال 1375 تاسيس گرديده و اين شركت در جاده قديم كرج بلوار فتح - جوشن 3 كوچه چهار شرقي قرار دارد  .

كارگاه 3500 متر مي باشد كه شامل يك سوله بزرگ و در كنار آن يك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها مي باشد . در پشت سوله يك محوطه مي باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زميني - دوار - كوپل قرار دارد . بيشتر توليدات اين كارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشكن و آلومينيوم مي باشد . البته مس ،‌روي و برنج و برنز و غيره نيز هست ولي كمتر از اين سفارشات را دارند . عمده سفارشات توليدات اين كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهاي 250 ليتري ، لوازم دستگاه آپارت گيري و پنچر گيري و سيلندر ماشين هاي سنگين و غيره كه اينها براي ريخته گري آلومينيوم و همچنين چدن ريزي براي انواع و اقسام قطعات ماشين آلات سنگين مي باشند .

روش كار دراين كارگاه به صورت قالبگيري سنتي مي باشد و لوازمي كه براي قالبگيري سنتي استفاده مي شوند شامل :

• جعبه ماهيچه
• درجه و زير درجه
• قاشك
• سيخ هوا
• كوبه
• خط كش فلزي يا كاردك
• الك
• پودر تالك
• ماسه سيليسي و غيره

انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه

• روش CO2 براي ماهيچه سازي : 1- چسب سيليكات سديم 2- گاز CO2 و غيره
• روش قالبگيري گچي (دوغابي ) : بعد از ريخته گري قطعات آنها را با ساتفاده از عمليات داخل كارگاه آماده فروش مي رسانند .(1- كندن راهگاه و سيخ هوا 2- سوراخ كردن محل هايي كه بايد سوراخ شوند 3- پرداخت كاري بر روي قطع 4- رنگ كردن بعضي از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندي كردن و غيره )

لوازم و وسايل برقي كه در كارگاه موجود مي باشد

• مخلوط كن كه براي مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غيره انجام مي گيرد .
• دستگاه آسياب كه براي جدا سازي ناخالصي ها از ماسه انجام       مي گيرد .
• دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاري 6- دريل 7- دستگاه جوشكاري (ترانسفورماتور )

مطالبي در مورد مذاب آلومنيوم و مذاب چدن قبل از ريختن درون قالب

مذاب آلومنيوم

برروي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ مي باشد ) استفاده مي شود كه باعث چسبندگي مذاب و گرفته شدن تفاله و سياليت بيشتر در مذاب مي گردد .

مذاب چدن

بر روي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سيلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل مي باشد مي ريزند تا شيره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث مي شوند كه اين مواد غيره ضروري بر روي مذاب جمع شده و به راحتي جمع آوري شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفيد رنگ و نرم مي باشد و همچنين حالت دانه ريزتري دارد براي مذاب آلياژهاي مس ، برنج ، برنز و غيره استفاده مي شود .

چدن (CAST IRON)

خانواده‌اي از آلياژهاي آهني هستند كه درصد كربن موجود در انها بيش از  2% و سيليم (SI) بيش از 1 درصد مي باشد . در واقع چدن يك نوع آلياژ سه تايي          FE – C – SI مي باشد .

چه خواصي موجب برتري چدن نسبت به فلزات ديگر شده است ؟

• ارزاني قيمت
• خواص مكانيكي ويژه (از جمله قابليت جذب ارتفاعش ، مقاومت در برابر سايش و فشار ، عدم حساسيت در برابر شيارهاي سطحي)
• سادگي تهيه قطعات چدني از طريق ريخته گري به دليل :

الف) پائين بودن نقطه ذوب و سياسيت بالا

ب) پائين بودن ضريب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعيين خواص مكانيكي چدنها نسبت به گرافيت :

گرافيت نوعي كربن كريستاليز شده است كه به علت تغيير فرم پلاستيكي راحتي كه در گرافيت وجود دارد سختي بسيار كمي دارد

• مقدار گرافيت : هر چه درصد ذرات گرافيت در زمينه زيادتر باشد استحكام چدن كمتر مي باشد
• شكل گرافيت : اشكال مختلفي از ذرات گرافيت در ريز ساختار ديده مي شود كه مهمترين انها عبارتند از :

الف) گرافيت لايه اي در چدن خاكستري

ب) گرافيت تمبر شده در چدن ماسيبل

ج) گرافيت كروي در چدنهاي داكتيل

د) گرافيت كرمي شكل در چدن با گرافيت فشرده

• نحوه توزيع ذرات گرافيت : تاثير زيادي بر روي خواص مكانيكي دارد مانند ساختار گل رزي
• اندازه ذرات گرافيت

كربن به دو صورت در ساختار ديده مي شود : به صورت آزاد گافيت و به صورت تركيبي FE3C (سمانتيت)

گزارش كارآموزي در شركت سايوان

گزارش كارآموزي در شركت سايوان

فرايندهاي جوشكاري                                                                     1

فرايند جوشكاري مقاومتي نقطه اي                                                     11

اصطلاحات و بهسازي در نحوه جوشكاري نقطه اي                                21

جوشكاري مقاومتي غلطكي                                                              25

اصطلاحات و بهسازي براي جوشكاري مقاومتي غلطكي                          28

فرايند جوش جرقه اي                                                                    31

فرايند جوش سربه سر                                                                    32

فرايند جوش تصادمي                                                                     32

نكات ايمني در جوشكاري و برشكاري                                                33

فرآيندهاي جوشكاري «مقاومتي»                 Resistance    Welding                  

مقدمه و كليات

فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي با فرآيندهاي قبلي تفاوت كلي دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام مي گيرد .فلزات به دليل مقاومت الكتريكي در اثر عبور جريان الكتريكي گرم شده و حتي به حالت مذاب نيز ميرسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زير تعيين ميشود.Q=KRI2t                    

=I  شدت جريان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانيه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآيندهاي قوس الكتريكي حرارت در روي كار بوسيله هدايت و تشعشع توزيع مي شود اما در فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي حرارت در عرض داخلي و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جريان الكتريكي توليد و منتشر  مي شود . جريان الكتريكي مذكور از طريق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و يا از طريق ايجاد حوزه مغناطيسي احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء مي شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتي پايه گذاري شده است اما معمولاً نوع اول فرآيند جوشكاري مقاومتي و دومي به فرآيند جوشكاري القائي نيز مرسوم شده است .

فاكتورهاي شدت جريان و زمان از طريق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتريكي به عوامل مختلف بستگي دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بين الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگي سطح كار يعني صافي و تميزي آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بين دو ورق مهمترين قسمت است. فلزات داراي مقاومت الكتريكي كم بوده بالنتيجه مقاومتهاي 1و3و5 اهميت بيشتري پيدا مي كنند . مقاومتهاي 2و4 بستگي به ضريب مقاومت الكتريكي و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهاي 1 و 5 ناخواسته بوده و بايد حتي المقدور آنرا كاهش داد . تميزي سطح كار و الكترود و نيروي فشاري وارد بر الكترود عوامل تقليل دهنده اين مقاومتها (1و5) مي باشند .

از نظر اقتصادي لازم است كه فاكتور زمان حتي المقدور كاهش يابد . كه در نتيجه جريان الكتريكي لحظه اي بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نياز است . انواع مختلف روش هاي جوشكاري مقاومتي به روش ايجاد مقاومت موضعي بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولي به هر حال تماس فيزيكي بين الكترودهاي ناقل جريان الكتريكي و قسمت هايي كه بايد متصل شوند نيز مورد نياز است . بطور كلي فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي يكي از بهترين روش ها براي اتصالات سري است .

دستگاههاي جوشكاري مقاومتي شامل دو واحد كلي است : واحد الكتريكي (حرارتي) واحد فشاري(مكانيكي) . اولي باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومي سبب ايجاد فشار لازم براي اتصال دو قطعه لب رويهم در محل جوش است .

منبع معمولي تأمين انرژي الكتريكي ، جريان متناوب 220 يا250 ولت است كه براي پائين آوردن ولتاژ و افزايش شدت جريان (به مقدار مورد لزوم براي جوشكاري مقاومتي) از ترانسفورماتور استفاده مي شود .كه سيم پيچ اوليه با سيم نازكتر و دور بيشتر و ثانويه با سيم كلفتر و دور كمتر (اغلب يك دور ) به الكترودها متصل است .

جريان الكتريكي از طريق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدايت مي شود كه معمولاً الكترود پائين ثابت و بالايي متحرك است .الكترود همانند گيره يا فك ها دو قطعه را دروضعيت لازم گرفته و جريان الكتريكي براي لحظه معين عبور مي كند كه سبب ايجاد حرارت موضعي زير دو الكترود در سطح مشترك دو ورق مي شود. جريان الكتريكي در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكي از دو سطح شده و پس از قطع جريان و اعمال فشار معين و انجماد آن ، دو قطعه به يكديگر متصل مي شوند .

الكترود در فرآيند هاي مختلف مقاومتي مي تواند به اشكال گوناگوني باشد كه داراي چندين نقش است از جمله : هدايت جريان الكتريكي به موضع اتصال ، نگهداري ورقها بر رويهم و ايجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سريع حرارت در موضع اتصال الكترود بايد داراي قابليت هدايت الكتريكي و حرارتي بالا و مقاومت «اتصالي» يا تماسي (contact     resistance)  كم و استحكام و سختي خوب باشد ،علاوه بر آن اين خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نيز حفظ كند .ازاين جهت الكترود ها را از مواد آلياژي مخصوص تهيه مي كنند كه تحت مشخصه يا كد RWMA به دو گروه A آلياژهاي مس و B فلزات دير گدار تقسيم بندي مي شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات اين دو گروه درج شده است .

مهمترين آلياژهاي الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادميم ، و يا برليم ـكبالت  ـ مس مي باشد .اين آلياژها داراي سختي بالا و نقطه انيل شدن بالائي هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتي نرم نشوند ، چون تغيير فرم آنها سبب تغيير سطح مشترك الكترود با كار مي شود كه ايجاد اشكالاتي مي كند كه در دنباله اين بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائي كه قرار است بيكديگر متصل شوند بايد كاملاً برروي يكديگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهاي الكتريكي «تماسي» R1  وR5 كاهش يابد . مقاومت الكتريكي بالا بين نوك يا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس مي شود كه اولاً مرغوبيت جوش را كاهش مي دهد (جوش مقاومتي ايدآل جوشي است كه علاوه بر استحكام كافي علامتي در سطح آن ملاحظه نشود ) .

ثانياً مقداري از انرژي تلف مي شود .

روشهاي مختلفي براي اعمال فشار پيش بيني شده است كه دو سيستم آن معمول تر است :

الف : سيستم مكانيكي همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

ب : سيستم هواي فشرده با دريچه هاي اتوماتيك مخصوص كه در زمان هاي معيني هواي فشرده وارد سيستم مي شود . اين فشار و زمان قابل تنظيم و كنترل است .

در سيستم اول به علت استفاده از نيروي كارگر ممكن است فشار وارده غير يكنواخت و در بعضي موارد كه دقت زيادي لازم است مناسب نباشد، اما در مقابل ارزان و ساده است .در سيستم هواي فشرده همانطور كه اشاره شد دقت و كنترل ميزان فشار و زمان اعمال فشار بمراتب بيشتر است .

نكات ايمني در جوشكاري و برشكاري Safety in welding &  cutting  

يكي از مسائل مهمي كه جوشكار و به ويژه مسئولين يك كارگاه بايد دقيقاًبه آن توجه كنند نكات ايمني مي باشد كه از نظر معنوي و مادي حائز اهميت است .آسيب بر كارگران با خسارت جانبي ، نقص عضو و عواقب تأسف بار آن ها بر شخص و خانواده اورا نمي توان با معيارهاي مالي و مادي سنجيده ولي اغلب ضرر وزيانهاي ناشي از حوادث خسارات جاني وگاه مالي غير قابل جبراني به بار مي آورند .نكات ايمني معمولاً در دو دسته ايمني فردي و ايمني گروهي مطالعه مي شود كه در گروه دوم علاوه بر مسئوليت هرشخص نسبت به خودش بايد به اطرافيان و حتي كل جامعه هم توجه داشته باشد . چه بسا سهل انگاري و عدم رعايت بعضي نكات ايمني يك فرد موجب خسارت جاني ومالي گروهي شود.

غالباًدر كشورهاي مختلف استانداردها و دستورالعمل هاي ايمني خاص براي جوشكاري تنظيم و ابلاغ مي شود كه بسياري از آنها مشترك و تقريباً عمومي است ، همچنين منشأ بروز اشكالات نيز به دو يا چند موضوع خاص اختصاص يافته است :

بطور كلي حوادث و وقايع ناگواري كه در حين جوشكاري يا برشكاري اتفاق   مي افتد دو دليل عمده دارد :

• عدم آشنايي و دانش شخص به نكات ايمني و بهداشتي
• سهل انگاري وبي توجهي به رعايت نكات ايمني .

بنابراين آموزش جوشكار و مسئولين در هر برنامه آموزشي تكنولوژي جوشكاري اعم از نوآموزي يا باز آموزي الزامي بوده و ارشادهاي لازم براي دقت در اجراي آنها نيز ضروري است.

گزارش كارآموزي در نمايندگي ايران خودرو

گزارش كارآموزي در نمايندگي ايران خودرو

مقدمه                                                                                      

بخش اول : پياده و سوار كردن قطعات موتور

كليات مربوط به بازديد قسمتهاي موتور                                                  1

آزمايش رينگ هاي پيستون                                                                            10

كليات مربوط به بستن موتور                                                                           13

بستن ميل لنگ و كپه هاي ثابت روي بلوك موتور                                              13

بستن پيستون ، گچن پين و شاتون                                                                  15

جا انداختن رينگها روي پيستون                                                                        16

جا انداختن پيستون و شاتون                                                                           17

بستن اويل پمپ به بلوك موتور                                                                      19

بستن فلايويل روي ميل لنگ                                                                           19

بستن ميل سوپاپ                                                                                        20

بستن دينام واستارت بر روي موتور                                                                   24

بخش دوم : تعمير سيلندر

سائيدگي سيلندر و علل آن                                                                    25

سنگ زدن يا پوليش موتور                                                                               30

بوش هاي سيلندر                                                                                           34

تعمير ترك هاي بلوك سيلندر                                                                          36

بخش سوم : تعمير سوپاپ و سرسيلندر

عيب هاي سوپاپ                                                                                          37

بخش چهارم : چرخ دنده هاي جلوي موتور و طرز تنظيم آنها

تايمينگ                                                                                                       41

بخش پنجم : تعمير شاتون ، ميل لنگ و ياتاقانها

كليات مربوط به شاتون و گجن پين                                                                  48

سنگ زدن ميل لنگ                                                                                        61

يادآوري                                                                                                        68

ساختمان ياتاقان                                                                                           71

علل صدمه ديدن ياتاقانها                                                                               76

بخش ششم : عيب يابي

كاهش كشش موتور                                                                             78

عواملي كه در عمر موتور تاثير دارند                                                        83

عيب يابي

1 ـكاهش كشش موتور

در هر موقع كه احساس شود ،سرعت و شتاب اتومبيل در جاده هاي مسطح كم شده يا در جاده هائي با سراشيبي تند وكوهستاني كه كشش آن ضعيف و احتياج به تعويض دنده پائين داشته باشد ( بفرض اينكه جعبه دنده كاملا سالم بوده و ترمز ها بحالت آزاد وساير قسمت هاي موتور نيز در حالت تنظيم باشد ) ، معلوم ميشود كه قدرت كشش موتور كم شده و علت آن سائيده شدن سيلندر ها وپيستون ها و رينگ هاي پيستون بوده و يا اينكه عيب از مكانيزم سوپاپ ها مي باشد .

2 ـ افزايش مصرف روغن موتور

اگر موتور اتومبيل براي مدت طولاني روغن كم كند .در صورتيكه از قسمت هاي مختلف آن از قبيل واشر ها ،كاسه نمد ها ، پيچ هاي تخليه روغن كارتر ، لوله هاي اتصال روغن ، اطراف فيلتر ، محفظه كلاچ ( هوزينگ كلاچ ) نشست روغن مشاهده نشود . دليل روغن سوزي موتور بوده و باين معني كه روغن ديواره سيلندر ها ،از اطراف رينگ هاي پيستون و سيلندر گذشته و به قسمت بالاي سيلندر يا محفظه احتراق ميرسد ( در اثر سائيده شدن پيستون ها ، رينگ ها سيلندر ها و زياد شدن فاصله دهانه رينگ ها ) . اين روغن در محفظه احتراق سوخته و از اگزوز اتومبيل خارج ميشود . واضح است كه از چنين موتوري هميشه دود غليظ از اگزوز آن خارج خواهد شد .

يكي ديگر از علل كم شدن روغن موتور و روغن سوزي ، ورود روغن از فاصله بين ساقه سوپاپ وگايد سوپاپ ( گيت ) به اطاقك احتراق مي باشد . معمولا بوسيله كلاهك هاي لاستيكي فنر دار كه بر روي ساقه سوپاپ قرار مي گيرد و يا اورينگ هاي داخل گايد سوپاپ  ( گيت ) ، به اطاقك احتراق مي باشد . معمولاً بوسيله كلاهك هاي لاستيكي فنردار كه برروي ساقه سوپاپ قرار ميگيرد و يا اورينگ هاي داخل محفظه احتراق ميرسد . اين روغن پس از سوختن در سطح سوپاپ و ساقه سوپاپ بصورت دوده باقي مي ماند .

بطور كلي طرز تشخيص روغن سوزي موتور بدين شرح است كه موتور را روشن كرده ومدتي دردورآرام كار مي كند  ، در اين حالت با فشاردادن پدال گاز ، دوده هاي آ غشته به روغن از اگزوز آن خارج ميشود ، كه با گرفتن دست جلو اگزوز بوي روغن سوخته ، استشمام ميگردد .

توجه : موتور هاي تازه تعمير كه هنوز رينگ ها و سوپاپ هاي آن آب بندي نشده است از اگزوز آن دود آغشته به روغن خارج ميشود كه بتدريج كم شده و از بين ميرود .

ضمناَ براي تشخيص روغن سوزي موتور ها ،ميتوان درب محل ريختن روغن را برداشته و در صورت مشاهده كمپرس و يا استشمام بوي روغن سوخته ،روغن سوزي موتور را فهميد .

3ـ كم شدن كمپرس سيلندر هاي موتور

ساده ترين روش براي تشخيص وضعيت كمپرس سيلندر ها ، اين است كه موتور را پس از مدتي كار خاموش نموده و بآرامي با هندل مي چرخانند ، در صورتيكه موتور براحتي بگردد ، معلوم ميشود كه كمپرس سيلندر از اطراف رينگ هاي پيستون و سيلندر و يا سوپاپ ها خارج مي شود . لذا بايد نسبت به تعمير موتور اقدام شود .

هم چنين با استفاده از دستگاه كمپرسنج نيز ميتوان مقدار دقيق كمپرس هر يك از سيلندر ها را مشخص نموده وبا رقمي كه در كتابچه راهنماي تعميرات موتور نوشته شده مقايسه كرده ووضعيت كمپرس موتور را معلوم نمود .

براي استفاده از كمپرس سنج، انژكتور هاي موتور را باز كرده و بترتيب از سيلندر شماره يك شروع مي كنند ، مقدار كمپرس هر سيلندر را بر روي كاغذ يادداشت مي نما يند .

در موقع خواندن اندازه كمپرس بايستي بيشترين رقمي را كه بر روي صفحه كمپرس سنج خونده ميشود ياد داشت گردد . اين عمل را ميتوان براي كليه سيلندر هاي موتور انجام داد .

اگر مقدار كمپرس خوانده شده كمتر از مقدار اصلي ( رقم مندرج در قسمت مشخصات فني موتور ) باشد . علتش نفوذ كمپرس از اطراف رينگ هاي پيستون يا سوپاپ ها و يا واشر سر سيلندر خوهد بود . لذا باندازه يك قاشق سوپ خوري روغن موتور از محل انژكتور ها بوسيله سرنگ در بالاي پيستوني كه كمپرس كمي دارد ميريزند . اين عمل سبب آب بندي موقت رينگ ها شده و كمپرس را نگه ميدارد . اگر در آزمايش بعدي مقدار كمپرس سيلندر مورد بحث افزايش پيدا كند ، عيب هاي زير را ميتوان پيش بيني نمود :

سائيده شدن رينگ هاي پيستون ، ديواره سيلندر و پيستون ها ، هم چنين شكستگي رينگ هاي پيستون يا چسبيدن رينگ در شيار مربوطه .

در صورتيكه با اضافه كردن روغن ، كمپرس سيلندر زياد نشود ، همانطوريكه در پيش گفته شد عيب از مكانيزم سوپاپ ها بوده و ممكن است در قسمتهاي زير مشاهده شود :

شكستگي فنر سوپاپ ، ميزان نمودن اندازه فيلر سوپاپ ، چسبيدن سوپاپ ها خوردگي يا سوختن نشيمن سوپاپ ، سائيدگي خيز بادامك ميل سوپاپ ، سائيده شدن تاپت سوپاپ ها و بالاخره سوختگي واشر سر سيلندر .

اگر كمپرس دو سيلندر مجاور هم ، اختلاف زياد داشته باشند ، لازم است كه ابتدا ء پيچ هاي سر سيلندر را سفت نموده و دوباره مقدار كمپرس سيلندر ها را اندازه گرفت ، در صورتيكه باز هم كمپرس سيلندر كم باشد ، بايستي واشر سر سيلندر را عوض نمود ( معمولاَ 10 % اختلاف كمپرس سيلندر ها قابل قبول است ) .

توجه : آزمايش كمپرس سيلندر ها بايستي موقعي انجام گيرد كه موتور گرم است ، زيرا در غير اينصورت روغن موتور حالت چسبندگي داشته و بعلت روان كار نكردن موتور نتيجه مطلوب بدست نخواهد آمد .                                  

4 ـ افزايش صداي موتور

افزايش صداي موتور اتومبيل ها ممكن است در اثر كار كردن و بمرور زمان بتدريج افزايش يابد . اين صداها بيشتر از چرخ دنده ها  يا زنجير سوپاپ ، ثابت هاي سوپاپ ، پيستون ها ، رينگ ها ، شاتون ها ، ياتاقان هاي ثابت و متحرك ميل لنگ ، گجن پين ها بوده و يا ممكن است از قسمتهاي موتور نيز باشد .

براي تشخيص صدا از دستگاه تقويت صدا ( استاتسكوپ ) كه شبيه گوشي دكتر ها است ميتوان استفاده كرد . هم چنين بوسيله يك عدد پيچ گوشتي بزرگ يا يك تكه چوب خشك كه يك سر آن را بر روي قطعه مورد نظر و سر ديگر آن را بگوش تكيه داده و با مقايسه صداي هر قطعه با صداي قطعات مشابه ، فرسودگي يا عيب هر قطعه را مشخص مي كنند . لازم بتذكر است كه هر قطعه معيوب صداي مخصوص بخود را داشته و در اثر تجربه ميتوان قطعه معيوب را تشخيص داد .

5 ـ كم شدن فشار روغن

علت كم شدن فشار روغن ممكن است بدلايل زير باشد :

سائيدگي دنده هاي اويل پمپ يا ضعيف بودن فنر سوپاپ برگردان روغن ، تركيدگي يا شكستگي يا گرفتگي لوله هاي روغن ( بعلت رسوبات مواد ته نشسته )و نيز بدليل كم بودن روغن در كارتر يا رقيق بودن روغن موتور باشد .

هم چنين زيادي خلاصي ياتاقان ها نيز سبب مي شود كه اويل پمپ نتواند باندازه كافي روغن به ياتاقان ها برساند . در نتيجه ياتاقان آخري بعلت كمبود روغن صدمه مي بيند كه اصطلاحاً ياتاقان سوزي يا گريباژ گفته مي شود .در صورت روغن سوزي ، بايستي ياتاقان ها عوض شده و ميل لنگ مورد بازديد قرار گيرد . فشار روغن ياتاقان ها ، بوسيله فشار سنج روغن بر حسب پوند براينچ مربع يا كيلوگرم بر سانتيمتر مربع نشان داده ميشود ( معمولاً اين فشار 30 ـ60 پوند بر اينچ مربع يا 2 ـ 4كيلوگرم برسانتيمتر مربع ميباشد) .

فشار روغن موتور بوسيله لامپ روغن نيز كه در داشبورد اتومبيل قرار گرفته مشخص ميگردد در صورتي كه فشار روغن باندازه كافي باشد لامپ روغن خاموش شده و در صورت كم بودن فشار ، لامپ روشن خواهد شد .

6 ـ عواملي كه در عمر موتور تأثير دارند

1 ـ نگاهداري :

اگر از موتور اتومبيل خوب نگهداري شده و توصيه هاي كارخانجات سازنده رعايت گردد . عمر آن زياد شده و صاحب اتومبيل مدتها بدون ناراحتي از موتور اتومبيل خود استفاده خواهد كرد . نگهداري هاي لازم اصولاً در كتابچه راهنماي اتومبيل نوشته شده و بطور خلاصه در اينجا ذكر ميشود :                                                                                                                                                    

تعويض روغن و فيلتر روغن ( اين كار بايستي بطور منظم انجان گرفته و از روغن مناسب فصل استفاده شود ) ، تميز كردن صافي هوا ( هواكش موتور ) ، تنظيم تسمه پروانه ، فيلر گيري سوپاپ ها ، برداشتن سرسيلندر ( براي تميز كردن دوده هاي سرسيلندر ، لبه هاي  سيلندر ، سر پيستون ) ، سنگ زدن سوپاپ ها و سيت آنها ، آزمايش ترموستات قبل از ريختن ضد يخ در رادياتور ، رفع عيب هر گونه صداي غير طبيعي موتور قبل از اينكه بموتور صدمه برساند ، و بالاخره روغن كاري و گريس كاري قسمتها ئي كه در كتابچه راهنما نوشته شده است .

2 ـ شرايط محيط كار موتور :

اگر موتور با بار بيش از اندازه و يا با حداكثر سرعت ( تخت گاز ) مخصوصاً قبل از روان شدن موتور و آببندي رينگ ها كار كند ، باعث سائيدگي رينگ ها و ساير قسمت هاي متحرك موتور ميگردد ، همچنين موتور هائي كه در جاده هاي كوهستاني ويا سراشيبي تند كار مي كنند عمرشان كمتر از موتور هائي است كه در شرايط مناسب و با بار كم كار مي كنند،

3 ـ ساختمان موتور وطراحي آن :

مواد مصرف شده در ساختمان موتور وعمليات حرارتي ( سخت كاري ) كه بر روي بعضي از قسمت ها ( ديواره سيلندر ها ، ثابت ها ولنگي ميل لنگ ، سيت وگايد سوپاپ ها وروكش كرم تاپت ها ، گجن پين و رينگ هاي پيستون ) انجام مي شود . سبب كاهش سائيدگي اين قسمت ها ميگردد .

7 ـ موقع تعمير موتور اتومبيل

تشخيص موقع تعمير اساسي موتور كار مشكلي بوده وقانون و زمان مشخصي براي آن وجود ندارد ، زيرا عوامل زيادي از قبيل نگهداري موتور ، نوع روغن . نوع سوخت .شرايط كار ، مهارت راننده و استفاده صحيح از موتور وبالا خره طرح ونوع آن موثر است .

سيلندرها يا بوش هاي موتوري كه از آلياز مرغوب بود و عمليات حرارتي بطور كامل بر روي آن انجام گرفته باشد ، 150 ـ 200 هزار كيلومتر كار ميكنند . در صورتي كه سيلندر ها از چدن معمولي باشد بيش از 60 ـ 80 هزار كيلومتر كار نكرده و نياز به تعمير پيدا ميكنند .

كارآفريني طرح شركت توليد و اجراي قالب هاي فلزي

كارآفريني طرح شركت توليد و اجراي قالب هاي فلزي  

پيشگفتار
مقدمه
فصل اول: كليات شناخت
۱-۱- مشخصات متقاضيان طرح
۲-۱- معرفي اجمالي پروژه
۳-۱- معرفي محصول
۴-۱- سوابق توليد
۵-۱- كاربرد محصول
۶-۱- مصرف كنندگان
۷-۱- استانداردهاي محصولات توليدي
فصل دوم: بررسي كلي طرح
۱-۲- فرايند توليد
۲-۲- نمودارفرايند توليد
۳-۲- مواد اوليه ومنابع تامين آن
۴-۲- ابزار و وسايل مورد نيازطرح
۵-۲- زمان بندي اجراي طرح
۶-۲- ظرفيت توليد
۷-۲- جايابي ومحل اجراي طرح
۸-۲- كنترل كيفيت محصولات توليدي
فصل سوم: بازار و بازاريابي
تعريف بازاريابي
بازاريابي صنعتي
بازاريابي چند سطحي
فصل چهارم: بررسي اقتصادي طرح
۱-۴- نيروي انساني مورد نياز
۲-۴- حقوق ودستمزد
۳-۴- شرح وظايف پرسنل
۴-۴- سازماندهي نيروي انساني
۵-۴- زمين مورد نيازطرح
۶-۴- ساختمانهاي اداري
۷-۴- ساختمان واحد توليد
۸-۴- هزينه ساختمان سازي ومحوطه سازي
۹-۴- پلان طرح
۱۰-۴-انرژي برق
۱۱-۴- انرژي آب
۱۲-۴- سوخت
۱۳-۴- تاسيسات حرارتي
۱۴-۴- تاسيسات برودتي
۱۶-۴- تاسيسات تهويه و اطفاع حريق
فصل پنجم: بررسي مالي طرح
۱-۵- سرمايه كل ومنابع تامين آن
۲-۵- سرمايه ثابت
۳-۵- سرمايه درگردش
۴-۵- هزينه توليد ساليانه طرح
۵-۵- هزينه ثابت و متغير
۶-۵- محاسبه نقطه سربه سر توليد:
۷-۵- محاسبه قيمت تمام شده محصول
۸-۵- محاسبه قيمت فروش محصول
۹-۵- محاسبه سود ناخالص
۱۰-۵- محاسبه سودخالص طرح
۱۱-۵- محاسبه دوره برگشت سرمايه
۱۲-۵- توجيه اقتصادي طرح
منابع و مآخذ                                                                

پيشگفتار:

كارآفريني :

واژه كارآفريني از كلمه فرانسوي Entreprendre به معناي " متعهد شدن " نشاُت گرفته اسـت. بنابـر تعريف واژنامه دانشگـاهي وبستر : كارآفرين كسي است كه متعهد مي شود مخاطره هـاي يك فعاليت اقتصادي را سازماندهي ، اداره و تقبل كند.
اقتصاد دانان نخستين كساني بودند كه در نظريه هاي اقتصادي خود به تشريح كارآفرين و كارآفريني پرداختند. ژوزف شومپــيتر كارآفرين را نيــروي محركــه اصلي در توسعه اقتصادي مي داند و مي گويد: نقش كارآفرين نوآوري است . از ديدگاه وي ارائه كالايي جديد ، ارائه روشي جديد در فرآيند توليد ، گشايش بازاري تازه ، يافتن منابع جديد و ايجاد هرگونه تشكيلات جديد در صنعت و... از فعاليت هاي كارآفرينان است. كـرزنر نيز كـه از استــادان اقتصاد دانشگاه نيويورك مي باشد كارآفريني را اين گونه تشريح مي كند : كارآفريني يعني ايجاد سازگاري و هماهنگي متقابل بيشتر در عمليات بازارها.
كارآفريني سازماني :

فرآيندي است كه در ان محصولات يا فرآيند هاي نوآوري شده از طريق القاء و ايجاد فرهنگ كارآفرينانه در يك سازمان از قبل تاُسيس شده ، به ظهـور مي رسند.به تعريفــي ديگر : فعاليتهـاي كارآفرينانـه فعاليت هايي است كه از منابـع و حمـايت سازماني به منظور دستيابي به نتايج نـوآورانه برخـوردار مي باشد.

كارآفرين سازماني:

كسي كه تحت حمايت يك شركت ، محصولات ، فعاليتها و تكنولوژي جديد را كشف و به بهره داري مي رساند.

كارآفريني :

فرآينــدي است كه منجر به ايجــاد رضايتمندي و يا تقاضاي جديد مي گردد.كارآفريني عبارتسـت از فرآينـد ايجـاد ارزش از راه تشكيل مجموعهُ منحصر به فردي از منابع به منظور بهره گيري از فرصتها.

كارآفرين (مستقل) :

فردي كه مسوُليت اوليه وي جمع آوري منابع لازم براي شروع كسب و كار است و يا كسي كه منابع لازم براي شروع و يا رشد كسب و كاري را بسيج مي نمايد و تمركز او بر نواوري و توسعه فرآيند ، محصول يا خدمات جديد مي باشد. به عبارت ديگر ، كارآفرين فردي است كه يك شركت را ايجاد و اداره مي كند و هدف اصلي اش سود آوري و رشد است . مشخصه اصلي يك كارآفرين ، نوآوري مي باشد.
كارآفرين شركتي :

كارآفريني شركتي به مفهوم تعهد شركت به ايجاد و معرفي محصولات جديد و نظام هاي سازماني نوين است.

ويژگيهاي شخصيتي كارآفرينان :

ديويد مك كللند از استادان روانشناسي دانشگاه هاروارد آمريكا كه اولين بار "نظريه روانشناسي توسعه اقتصادي" را مطرح نمود ، معتقد است كه عامل عقب ماندگي اقتصادي در كشور هاي در حال توسعه مربوط به عدم درك خلاقيت فردي است بنابر عقيده ايشان با يك برنامه صحيح تعليم و تربيت مي توان روحيه كاري لازم را در جوامع تقويت نمود ، به گونه اي كه شرايط لازم براي صنعتي شدن جوامع فراهم آيد.

كارلند و همكارانش اهم ويژگيهايي را كه در مورد كارآفرينان مورد بررسي واقع و تاُييد شده بودند ، جمع آوري نمودند كه اهم آنها عبارتند از:

- نياز به توفيق

- تمايل به مخاطره پذيري

- نياز به استقلال

- كارآفرينان داراي مركز كنترل دروني هستند.

- خلاقيت

مقدمه :

ابعاد، شكل و راستاي دالها، تيرها و ديگر اعضاي سازه اي بتني به دقت ساخت قالبها بستگي دارد. قالبها بايد با ابعاد صحيح ساخته شوند، جهت حفظ شكل مورد نظر بتن در زير بارهاي ساختماني از صليب كافي برخوردار باشند، براي حفظ راستاي اعضاي بزرگ به اندازه كافي پايدار و مقاوم باشند و طوري به شكل اساسي ساخته شوند كه بدون از دست دادن دقت ابعادي خود تاب تحمل جابجايي و استفاده مجدد را داشته باشند. قالب بندي بايد تا زماني كه بتن مقاومت كافي كه بتن مقاومت كافي جهت تحمل وزن خود را كسب نكرده است.در جاي خود باقي بماند، در غير اين صورت امكان آسيب ديدگي سازه تمام شده وجود دارد.

كيفيت رويه سطحي بتن تحت تأثير مصالح قالب قرار دارد. براي مثال چنانچه با استفاده از يك روكش بافت دار ايجاد يك روية نقش دار يا بافت دار مورد نظر باشد، بايداين روكش را به درستي حمايت كرد، تا امكان تغيير شكل خمشي و ايجاد فرورفتگي در سطح بتن وجود نداشته باشد. تركيب صحيح مصالح قالب و روغن و يا هر ماده رهاساز ديگر مي تواند به حذف سوراخهاي ناشي از حبابهاي هوا يا ديگرنقايص سطحي بتن در جا كمك مي كند.

گزارش كارآموزي شركت ماشين سازي اراك

گزارش كارآموزي شركت ماشين سازي اراك

فصل اول :

تاريخچه

فصل دوم :

ساختار PLC

فصل سوم :

مقدمه اي بر زبان STEP 5

گروه توليدي فلزي و سازه

اين گروه با در اختيار داشتن حدود50000 متر مربع فضاي مسقف كارگاهي در زمينه توليد پل و سازه هاي فلزي، تجهيزات پروژه اي فعاليت مي نمايد. طراحي و ساخت انواع مخازن ذخيره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفيت هاي مختلف، انواع مخازن تحت فشار كروي و استوانه اي (ثابت، سيار، زيرزميني) از توانايي هاي بالقوه گروه فلزي و سازه مي باشد،كه مطابق استانداردهاي جهاني و بالاترين ضرايب اطمينان و دقت قابل مقايسه با شركت هاي معتبر خارجي صورت مي گيرد. از ديگر توانمنديهاي اين گروه ساخت انواع ديگهاي بخار تا ظرفيت 70000 پوند در ساعت با فشارهاي مختلف، ديگهاي آب گرم،تجهيزات مورد استفاده در شركت ملي گاز از قبيل هيتر هاي غير مستقيم گاز دز ظرفيت هاي مختلف،فيلتر هاي گاز طبيعي، مبدلهاي حرارتي، اودورايزر، لانچر، ريسيور، فيلتر، اسكرابر، سپريتور،ريكاوري بويلر و… مي باشد.

گروه فلزي و سازه همچنين به طراحي و ساخت سازه هاي عظيم فلزي از قبيل آشيانه چند منظوره هواپيما،دريچه هاي هيدرومكانيكال سدها و نيروگاههاي آبي، دودكش هاي نيروگاهي،انواع پلها از قبيل راه آهن،پل قوسي،پل تير مشبك(روستايي)، پل پيش ساخته(بيلي)، پل خرپائي و پل كف فلزي پرداخته است.واحدهاي طراحي اين گروه با به كارگيري آخرين امكانات رايانه اي، نرم افزارهاي گوناگون و استفاده از استانداردهاي معتبر بين المللي از قبيل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترين پروژه هاي صنعتي را طراحي نموده اند.

گروه توليدي ماشين و مونتاژ

اين گروه قابليتهاي متنوعي را در زمينه، ارائه خدمات ماشينكاري، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فيكسچر ها، طراحي و ساخت جرثقيل هاي هيدروليك، بوم، خشك كاميوني، موبايل و جرثقيل هاي ساختماني در 14 مدل درتناژهاي مختلف دارامي باشد.

علاوه براين ساخت قطعات صنعتي مورد نياز ساير كارخانجات توليدي، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتي از قبيل ماشينكاري قطعات سنگ شكن، محور راه آهن، شير آلات مورد مصرف در صنايع نفت، گاز و پتروشيمي، توربين هاي نيروگاههاي بادي، واحد هاي فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج هاي تحت فشار، ميز ها و غلطكهاي كارخانجات نورد، قطعات دكلهاي حفاري، تجهيزات مورد استفاده در صنعت قند از قبيل سيستم ديفيوزر، تفاله خشك كن و … ، ساخت ماشين آلات واحد خنك كنندة شمش كارخانجات فولاد،طراحي و ساخت تجهيزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فيدر، كانوير، واكنهاي معادن، وينچ،الواتور و انواع جكها در اين گروه انجام گرفته است.همچنين طراحي و ساخت انواع كوره هاي صنعتي توليد فولاد براي اولين بار در ايران همچون پروژه كوره هاي عمليات حرارتي تا ظرفيت 200 تن فولاد سازي اسفراين و كوره هاي واگني 60 تني طرح توسعة آهنگري و كوره VODC، طرح توسعه ريخته گري كارخانه ماشين سازي اراك، طراحي و ساخت قالبهاي لغزنده و گام به گام بتون ريزي مورد استفاده در پوژه هاي سد سازي و نيز انواع،شير آلات پروانه اي و هاول بانگر سدها از قبيل سد شهيد يعقوبي و بسياري محصولات ديگر نمايانگر توان و قابليتهاي ممتاز اين گروه مي باشد.

گروه توليدي متالوژي

اين گروه توليدي متشكل از 3 كارگاه عمده:

ذوب و ريخته گري
آهنگري
گلوله زني
كه با برخورداري از 500 نفر نيروي ماهر و متخصص و دارا بودن تجهيزات و ماشين آلات پيشرفته در زمينه ذوب و ريخته گري و پرسها و چكشهاي آهنگري منحصر به فرد خود و همچنين تجهيزات عمليات حرارتي پيشرفته در زمينه توليد انواع قطعات ريخته گري، قطعات آهنگري، گلوله هاي فولادي با خواص ضد سايشي، تهيه قطعات و شمشهاي فولادي با سطح مقطع دايره تا قطر530 ميليمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 ميليمتر،محور ها و رينگ هاي فولادي، فلنجهاي تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطكها، بلوكهاي فولادي،بوش و سيلندر در ابعاد مختلف فعاليت مي نمايد و قادر است همه نوع آلياژ اعم از فولادهاي كربني و آلياژي و چدن هاي آلياژي را بر اساس استانداردهاي شناخته شدةبين المللي مانند DIN و ASTM و …  مطابق نظر سفارش دهندگان توليد نمايد.

در اين گروه به منظور توليد فولادهاي گاززدائي شده، افزايش درجه خلوص، بهبود خواص مكانيكي و نيز تهيه فولادهاي ضد زنگ از سيستم پيشرفته VODC ريخته گري در خلاء استفاده مي شود.

گروه نصب و راه اندازي

اين گروه با بهره مندي از كادر متخصص و مجهز توانسته است در مقياس بسيار وسيعي نسبت به نصب و راه اندازي پروژه هاي پر اهميت و استراتژيك نظير پلهاي عظيم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاكستان، پلهاي ديگر و آشيانة چند منظوره هواپيماهاي بوئينگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اكثر پالايشگاهها و مجتمع هاي پتروشيمي.از قبيل مخزن ذخيره 000/330/1 بشكه اي پالايشگاه اصفهان و 000/000/1 بشكه اي خارك و … ، مخازن كروي پتروشيمي اصفهان، تبريز و پالايشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نمايد.

در اين رابطه نصب تجهيزات پروژةآروماتيك پتروشيمي اصفهان واحد هاي H, M,T) (پالايشگاه هشتم بندر عباس از مواردي است كه توان تكنولوژيكي اين مجموعه را به نمايش مي گذارد.در جمهوري اسلامي ايران هيچ مجتمع پالايشگاهي، پتروشيميائي و يا صنايع گازي را نمي توان يافت كرد كه اين گروه در نصب و راه اندازي آن سهيم نباشد.پروژه عظيم نصب و راه اندازي ماشين آلات و تجهيزات كارخانة نورد سنگين كاويان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشين سازي اراك در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است.

اين گروه در راه اندازي كارخانه آلومينيوم المهدي بندر عباس،آذر آب اراك. نساجي بروجرد، فولاد آلياژي يزد و قند دزفول حضوري فعال داشته و از جمله پروژه هاي برجسته اي كه اجرا نموده نصب دودكش 220 متري نيروگاه شهيد رجائي قزوين مي باشد.كارگاههاي اين گروه در محل نصب و راه اندازي پروژه ها بر پا شده و پس از تكميل طرح به كار خود خاتمه مي دهند.گروه نصب و راه اندازي در خلال عمليات خود از انواع مختلف روشهاي جوشكاري نظير استيلن، آرگون، قوس الكتريكي،دستگاههاي آزمايشات غير مخرب و … مطابق آخرين استانداردهاي بين المللي استفاده مي نمايد.

كنترل كيفيت

واحد هاي كنترل كيفيت در ماشين  سازي،اراك در خصوص تحقق دستيابي مؤثر و درآمد در جهت ثمر بخش بودن تلاش بخشهاي مختلف اعم از بازاريابي، امور مهندسي، توليد و خدمات پس از فروش در زمينه هاي توسعه و حفظ اصول استانداردهاي كيفي محصولات و خدمات به فعاليت اشتغال دارند.

اين واحد در فضائي مناسب جهت بروز استعداد ها و كارهاي گروهي با حمايت جدي و پيگيري مديريت در زمينه هاي ذيل عمل مي كنند:

►تعيين استانداردهاي كيفي

►انطباق محصولات توليدي با استانداردها

►انجام اقدامات اصلاحي در صورت عدم انطباق با استانداردها

در اين شركت دو بخش مستقل كليه فعاليتهايي كه بر مرغوبيت محصولات تأثير مي گذارند تحت پوشش قرار مي دهند:

1)كنترل كيفيتQuality Control QC)

اين واحد در هر گروه توليدي تحت نظارت و هدايت مستقيم مديريت عامل گروه فعاليت نموده و در طي اجراي فرآيند توليد با نظارت مداوم و مستمر و با به كارگيري ابزار و تجهيزات دقيق كنترلي هر مرحله را مطابق با نقشه، روشهاي مهندسي و برنامه كيفي مورد بازرسي قرار مي دهد.

2)اطمينان مرغوبيت Quality Assurance QA)

اين واحد مستقيماًزير نظر مديريت عامل كارخانه قرار داشته و كاملاً مستقل از گروههاي توليدي عمل مي نمايد .كارشناسان اين واحد بر اساس Quality Control Plan در مقاطع تعيين شده با هماهنگي و همكاري QC نسبت به بازرسي محصول بر اساس قرار داد مشتري اقدام نموده و بعد از اتمام كار در صورت عدم وجود مغايرت،برگه ترخيص محصول را تأييد مي نمايند و براي محصول گواهينامه صادر مي كند. توضيح اينكه در مواردي كه بازرس بر اساس Q .C.P و باحضور بازرس كارفرما انجام مي شود.

► مدارك و سوابق بازرسي و آزمون در تمام مراحل توليد و نصب محصول حفظ و نگهداري مي شوند. واحد اطمينان مرغوبيت جهت انجام وظايف خود از آزمايشگاههاي مجهز بهره مي برد.

گروه خدمات فني و پشتيباني

اين گروه به عنوان يك مجتمع پشتيباني كننده از توليد، نقش بسيار عمده اي را جهت تحقق اهداف مجموعه توليدي ايفا مي نمايد با توجه به امكانات، وسايل و پرسنل در اختيار،اقدامات پشتيباني از واحدهاي توليدي و نصب را بر عهده دارد.

واحدهاي تشكيل دهنده اين گروه عبارتند از :

► خدمات فني

► حمل و نقل سنگين و سبك

► رستوران كارخانه

►باشگاه، ميهمانسراي شماره يك و دو

► استخر سر پوشيده و سونا

► درمانگاه

► خدمات اداري

► خدمات عمومي

► فضاي سبز و پارك اختصاصي

مجتمع آموزش

مركز آموزش ماشين سازي اراك در سال 1348 و با هدف تأمين نيروي انساني ماهر و متخصص مورد نياز ماشين سازي اراك در سطوح كارگر ماهر و تكنسين فعاليت خود را آغاز نمود. اين مجموعه به منظور انطباق با دگرگونيهاي فرآينده صنعت و براي تأمين منابع انساني مورد نياز،از سال 1363 اقدام به نيروي انساني متخصص در مقاطع كارداني،كارشناسي و كارشناسي ارشد نموده و نام آن به (مجتمع آموزشي ماشين سازي اراك) تغيير يافت.

اين مجتمع علاوه بر پاسخگويي به نياز هاي آموزشي ماشين سازي اراك، تاكنون در حدود سي هزار نفر را براي بيش از 130 شركت، مؤسسه، سازمان و نهاد در دوره هاي بلند مدت وكوتاه مدت (در بيش از 40 رشته در زمينه هاي مختلف) آموزش داده است. مجتمع آموزشي با در اختيار داشتن امكانات اموزشي و رفاهي شامل:

► 12 باب كلاس تئوري

► 22 باب آزمايشگاه مجهز به وسايل اموزشي مربوطه

► 17 باب كارگاه مجهز به وسايل آموزشي مربوطه

► كتابخانه فني با بيش از 18000 جلد منابع و مراجع

► 2 باب مركز كامپيوتر مجهز به وسايل آموزشي مربوطه و يك سالن اجتماعات

► سه ساختمان خوابگاه با گنجايش 600 نفر، دو سالن غذاخوري و مجموعة ورزشي سر پوشيده و رو باز در كنار فضاهاي آموزشي.

و همچنين با در اختيار داشتن مدرسين و مربيان مجرب و كار آزمودهو بيش از 30 سال تجربه در تربيت نيرو هاي متخصص دررده هاي مختلف، همواره آمادگي دارد تا دوره هاي آموزشي كوتاه مدت و بلند مدت مورد نياز شركتها و سازمانهاي مختلف از سراسر كشور را طراحي و اجرا نمايد. قرار گرفتن امكانات آموزشي و رفاهي در كنار هم، برخورداري از محوطه زيبا و آرام و امكان استفاده از توانمنديهاي ماشين سازي اراك، فضا و شرايط ممتازي را در اين مجموعة آموزشي، براي آموزش مؤثر تر فراگيران فراهم ساخته است.

مدول منبع تغذيه(PS)

منبع تغذيه ولتاژهاي مورد نياز PLC را تأمين مي كند.اين منبع معمولاً از ولتاژهاي 24 ولتDC و 110 يا 220 ولتAC  ، ولتاژ5  ولتDC  را ايجاد مي كند.ماكزيمم جريان قابل دسترسي منطبق با تعداد مدول هاي خروجي مصرفي است.لازم به ذكر است كه ولتاژ منبع تغذيه بايد كاملاًتنظيم شده (رگوله) باشد.جهت دستيابي به راندمان بالا معمولاًاز منابع تغذيه سوئيچينگ استفاده مي شود.ولتاژي كه در اكثر PLC ها استفاده مي گردد ولتاژ 5 يا 2/5  ولت DC است.(در برخي موارد، منبع تغذيه و واحد كنترل شونده در فاصله زيادي نسبت به يكديگر قرار دارند بنابراين ولتاژ منبع، 2/5 ولت انتخاب مي شود تا افت ولتاژ حاصل از بعد مسافت بين دو واحد مذكور جبران گردد).

براي تغذيه رله ها و محرك ها (Actuator) معمولاً از ولتاژ 24 ولت DC به صورت مستقيم (بدون استفاده از هيچ كارت ارتباطي) استفاده مي شود.در برخي موارد نيز از ولتاژهاي 110 يا 220 ولت AC با استفاده از يك كارت رابط به نام Relay Board استفاده مي گردد.(در مورد تغذيه رله ها احتياج به رگولاسيون دقيق نيست).

در برخي شرايط كنترلي لازم است تا در صورت قطع جريان منبع تغذيه، اطلاعات موجود در حافظه و همچنين محتويات شمارنده ها، تايمرها و فلگ هاي پايدار بدون تغيير باقي بمانند.در اين موارد از يك باطري جنس‘‘Li thium’’ جهت حفظ برنامه در حافظه استفاده مي گردد.به اين باطري ‘‘B a ttery Back Up’’ مي گويند.  ولتاژ ايننوع باطري معمولاً 8/2 ولت تا 6/3 ولت مي باشد.از آنجايي كه اين باطري نقش مهمي در حفظ اطلاعات موجود درحافظه دارد در اكثر PLC ها يك چراغ نشان دهنده تعبيه شده و در صورتي كه ولتاژ باطري به سطحي پايين تر از مقدار مجاز 8/2 ولت برسد اين نشان دهنده به B attery LowLED معروف است.در صورت مشاهده روشن شدن اين نشان دهنده لازم است كه باطري مذكور تعويض گردد. براي تعويض باطري ابتدا بايد به وسيله يك منبع تغذيه، ولتاژ مدول مورد نظر را تأمين و سپس اقدام به تعويض باطري نمود.

واحد پردازش مركزي(CPU)

CPU يا واحد پردازش مركزي در حقيقت قلب PLC است.وظيفه اين واحد، دريافت اطلاعات از ورودي ها،پردازش اين اطلاعات مطابق دستورات برنامه و صدور فرمانهايي است كه به صورت فعال و يا غير فعال نمودن خروجي ها ظاهر مي شود. واضح است كه هر چه سرعت پردازش CPU بالاتر باشد زمان اجراي يك برنامه كمتر خواهد بود.

حافظه(Memory)

حافظه محلي است كه اطلاعات و برنامه كنترل در آن ذخيره مي شوند. علاوه بر اين، سيستم عامل كه عهده دار مديريت كلي بر PLC است در حافظه قرار دارد.تمايز در عملكرد PLC ها، عمدتاًبه دليل برنامه سيستم عامل و طراحي خاصCPU آنهاست. در حالت كلي در PLC ها دو نوع حافظه وجود دارد.

1)حافظه موقت(RAM) كه محل نگهداري فلگ ها، تايمرها، شمارنده ها و برنامه هاي كاربر است.

2) حافظه دائم (EPROM , EEPROM) كه جهت نگهداري و ذخيره هميشگي برنامه كاربر استفاده مي گردد.

ترمينال ورودي(Input Module)

اين واحد، محل دريافت اطلاعات از فرآيند با روسه تحت كنترل مي باشد. تعداد ورودي ها در PLC ها ي مختلف، متفاوت است. ورودي ها يي كه در سيستم هاي PLC مورد استفاده قرار مي گيرند در حالت كلي به صورت زير مي باشند:

الف) ورودي هاي ديجيتال(Digital Input)

ب) ورودي هاي آنالوگ(Analog Input)

الف)ورودي هاي ديجيتال يا گسسته

اين وروردي ها كه معمولاً به صورت سيگنال هاي صفر يا 24 ولت DC مي باشند، گاهي براي پردازش توسط CPU به تغيير سطح ولتاژ نياز دارند.معمولاًبراي انجام اين عمل مدول هايي خاص در PLC در نظر گرفته مي شود. جهت حفاظت مدارات داخلي PLC از خطرات ناشي از اشكالات بوجود آمده در مدار يا براي جلوگيري از ورود نويزهاي موجود در محيط هاي صنعتي ارتباط ورودي ها با مدارات داخلي P LC توسط كوپل كننده هاي نوري (Optical Coupler) انجام مي گيرد.به دليل ايزوله شدن ورودي ها از بقيه اجزاي مدار داخلي P LC، هر گونه اتصال كوتاه و يا اضافه ولتاژ نمي تواند آسيبي به واحد هاي داخلي PLC وارد آورد.

ب)ورودي هاي آنالوگ يا پيوسته

اين گونه ورودي ها در حالت استانداردV(DC)10+- تا0، mA 20-4 ويا mA 20-0 بوده، مستقيماًبه مدول هاي آنالوگ متصل مي شوند.مدول هاي ورودي آنالوگ، سيگنال هاي دريافتي پيوسته (آنالوگ) را به مقادير ديجيتال تبديل نموده، سپس مقادير ديجيتال حاصل توسط CPU پردازش مي شوند.

گزارش كارآموزي معرفي واحدهاي كارخانه آبسال

گزارش كارآموزي معرفي واحدهاي كارخانه آبسال

در ايران نيز صنعت لوازم خانگي بعد از گذشت چندين سال از ورود اين محصولات به كشورمان، به صورت كارخانه هاي مونتاژ بوجود آمد. با سعي و تلاش چندين ساله اين شركتها به خودكفايي رسيدند و به توليد زير مونتاژها پرداختند تا امروز كه اكثر شركتهاي توليد لوازم خانگي در كشورمان كوچك و كسب تجربه و دانش فني لازم پا به عرصه توليد لوازم خانگي گذاشتند. از جمله اين شركت ها شركت آبسال است كه در سال 1335 با نام «شركت سهامي لعاب ايران» تاسيس گرديد و شروع به توليد محصولات لعابي نظير بشقاب و كاسه و قوري لعابي نمود. توليد اين محصولات تا سال 1343 ادامه يافت و به دنبال طرح توسعه كارخانه و تغيير ساخت توليد ظروف آشپزخانه، از اين سال به بعد با توليد اجاق گاز روميزي و سپس اجاز گاز فردار در زمينه لوازم خانگي به رقابت با ديگر شركتهاي داخلي توليد كننده پرداخت. پس از آن اضافه شدن ظرفيت توليد و اجرا طرحهاي توسعه، هر ساله بر تنوع محصولات كارخانه افزوده شد و با توليد محصولاتي نظير بخاري گاز سوز، آبگرمكنهاي گازي، اجاق گاز ، كولر آبي و بخاري هاي نفتي دودكش دار و تشعشتي مادون قرمز و درسالهاي اخير با توليد ماشينهاي لباسشويي و كولر پرتابل تمام پلاستيكي در زمره بهترين و معتبرترين شركتهاي توليدي لوازم خانگي ايران قرار گرفت.

به دنبال موفقيتهاي چشم گير شركت درزمينه توليد محصولات خانگي كه بسياري از آنها به دريافت مهر استاندارد نيز نائل آمدند و همچنين افزايش سرمايه وتوليد در سال 1345 به «شركت انيورسال (سهامي خاص) » تغيير نام داد كه د رسال 1355 به «شركت انيورسال (سهامي عام)» و در سال 1362 به نام فعلي يعني «شركت آبسال (سهامي عام)» تغيير نام يافت.

حال شركت با 500 نفر پرسنل حدود چهار دهه است كه به فعاليت خود ادامه مي‎دهد. نكته بازي كه به چشم مي خورد اين است كه در طي ساليان درازي كه از فعاليت شركت مي گذرد، محصولات آن همواره از نظر كيفيت در حد استاندارد عرضه شده است و در سطح كشور به عنوان پيشرو در استاندارد كردن محصولات شناخته شده است. به طوري كه درسالهاي اخير اين شركت موفق به اخذ گواهينامه ISO 9002 گرديده و در شرف اخذ گواهينامه CE براي صادرات اروپا مي‎باشد. بخشي از محصولات شركت به كشورهاي حوزه خليج فارس، تركيه و كشورهاي افريقايي صادرمي شود كه اين بازاريابي از طريق شركت در نمايشگاههاي منطقه اي انجام پذيرفته است و چندين بار به عنوان شرمت نمونه در بين توليد كنندگان لوازم خانگي شناخته شده است.

وسعت كارخانه بالغ بر 15000 مترمربع مي‎باشد و شعبه ديگر آن واقع در شهر صنعتي كاوه، در شهرستان ساوه با وسعتي تقريبا 10 برابر، مراحل توليد لباسشويي را انجام مي‎دهد. محصولات توليدي اين شعبه داراي دو نوع دو تايمره 5 كيلويي AD536  و AD738  مي‎باشد. البته قسمت عمده اي از قطعات ريز فلزي آن درتهران توليد مي‎شود. در ضمن محصولات توليدي در ساوه براي انبار به تهران انتقال و از آنجا به دست مشتريان مي رسد.

معرفي واحدهاي كارخانه

بخشهاي اداري:

در اين بخشها كارهاي اداري مربوط به شركت انجام مي‎شود. معمولاً بخشهاي اداري نيز مانند بخشهاي خدماتي با بخشهاي توليدي يا به طور مستقيم ارتباط دارند، يا به طور غيرمستقيم. از بخشهايي كه در ارتباط غيرمستقيم با بخشهاي توليد هستند مي توان اموو مالي ، امور استخدام، امور فروش، اموربازرگاني و امور سهام را نام برد.توضيح در مورد فعاليتهاي اين بخشها به دليل واضح بودن آنها ضروري نمي باشد.

از بخشهايي كه در ارتباط مستقيم بابخشهاي توليدي هستند مي‎توان قسمتهاي نگهداري و تعميرات، آزمايشگاه، فني، كنترل كيفيت ، انبار، توليد اوليه و برنامه ريزي توليد را نام برد كه سه قسمت آخر يعني انبار و توليد اوليه و برنامه ريزي توليد زيرنظر مدير توليد فعاليت مي كنند.

نگهداري و تعميرات:

دراين قسمت كارهاي مربوط به نگهداري و تعميرات دستگاههاي كارخانه انجام مي‎شود. اين عملياتها اكثرا شامل تعميرات مكانيكي و تعميرات برقي دستگاه ها مي‎باشد كه بعد از خرابي و از كار افتادن دستگاه ها انجام مي گردد و هيچ برنامه پيشگيرانه نگهداري و تعميرات براي جلوگيري از بروز خرابيها وجود ندارد. در ضمن اين قسمت علاوه بر كار تعمير ماشين آلات و تجهيزات به تعمير قطعات معيوب برخي از محصولات به عنوان خدمات بعد از فروش مي پردازد.

كنترل كيفيت: اين قسمت علاوه بر اين كه مسئول بازرسي و كنترل اقلام خريداري شده توسط شركت و اعلام پذيرش يا رد آنهاست، مسئول كنترل كيفيت محصولات توليدي و كنترل فرايند توليد در راستاي رسيدن به كيفيت بهينه مي‎باشد. با توجه به مسئوليتهاي اين قسمت واحدهاي زير مجموعه اين قسمت عبارتند از:

كنترل سالن توليد: براي اعمال كنترل كيفيت در اين سالن به اين صورت عمل ميشود كه بازرسان كنترل كيفيت اين سالن به فاصله زماني نيم ساعت روي ماشينها حاضر شده و چند قطعه توليدي ماشين را به لحاظ كيفي و كمي با نقشه فني قطعه كه به همراه دستور كار روي ماشين نصب شده است مقايسه مي كنند و درصورت هرگونه مغايرت از ادامه توليد جلوگيري مي كنند. هربازرس در پايان هرروز در فرمي كه در صفحه بعد امده است شرح كارهاي خود را به مدير كنترل كيفيت تحويل مي‎دهد. دراين فرم اينكه در ساعات معين، وضعيت هر ماشين چگونه بوده است و در صورت جلوگيري از توليد، علت آن چه بوده است. اطلاعات اين فرم بعد از ثبت در كامپيوتر در تهيه گزارشات مختلف استفاده مي‎شود. البته قطعاتي كه حساس بوده و براي محصول حياتي مي‎باشد. به طور صددرصد بازرسي مي‎شوند كه اوج اين كنترلها در بخش سري سازي انجام مي گردد. از جمله اين قطعات مي‎توان توپي بغل پروانه را نام برد.

كنترل مواد اوليه:

در اين واحد اقلام وردي شركت مورد بازرسي و تاييد قرار مي گيرند.

اوليه يك روش بازرسي و آزمايش براي اقلام ورودي موجود مي‎باشد كه با توجه به شركت تأمين كننده و شرايط قرارداد منعقد شده بين دو شركت تعريف مي شود.

به طور كلي مي‎توان اين روشها را به صورت زير برشمرد:

براي كنترل مواد و اقلام ورودي از جداول نمونه گيري ميله اي استفاده ميشود. مقدار AQL در قرارداد ذكر مي گردد. سپس با توجه به آن، تعداد نمونه ها تعيين مي‎شود  و كار نمونه گيري و بازرسي آنها انجام مي‎شود. درصورتي كه تعداد خرابي ها در نمونه كمتر از مقدار تعيين شده باشد، محموله پذيرفته ميشود و در غير اين صورت با توجه به نياز خط توليد به مواد مورد نياز يا شرايط تأمين كننده از لحاظ انحصاري بودن و شرايط ديگر ممكن است قراردادهاي مشروط با تأمين كننده تنظيم شود به اين ترتيب كه با دعوت از كارشناسان شركت تأمين كننده تبصره هايي به قرارداد اضافه مي‎شود و يا اينكه محموله به طور كلي رد مي گردد.

كنترل سالن مونتاژ:

در سالن مونتاژ كنترل روي محصول نهايي انجام مي‎شود. به  اين ترتيب كه روي خط اصلي مونتاژ ايستگاههاي بازرسي طراحي شده است كه در اين ايستگاهها محصول از لحاظ مختلف به صورت كمي و كيفي مورد آزمايش و تست كامل قرار مي‎گيرد هر ايستگاه كنترل روي خط مونتاژ داراي عملكردهاي مخصوص به خود مي‎باشد و محصول را از لحاظ مشخصه اي خاص مورد بازرسي قرار مي‎دهد. در اين قسمت روزانه فرمهايي پر مي‎شود كه تعداد نقصهاي مختلف را تعيين مي‎كند. مدير كيفيت در صورت مشاهده تعداد زياد از يك نقص خاص در مورد آن نقص با قسمتهاي مرتبط مشورت و هماهنگي هاي لازم را به عمل مي‎آورد تا آن نقص برطرف گردد.

كنترل رنگ و لعاب:

در اين قسمت نيز كنترل قطعات ورودي مانند ساير اقلام ورودي صورت مي‎گيرد. در مورد محصولات خروجي در اين قسمت قطعات توسط بازرسان، كنترل مي‎شود. كار كنترل در قسمت خروجي كوره و در حاليكه قطعات روي تسمه نقاله هستند انجام مي‎شود. اين بازرسي به صورت صد درصد روي قطعات انجام مي‎گيرد.

آزمايشگاه:

دراين قسمت كه شامل آزمايشگاههاي فيزيك و شيمي مي شود، آزمايشهاي شيميايي و فيزيكي روي قطعات و مواد خريداري شده انجام مي گردد. همچنين درآزمايشگاه شيمي، آزمايشهايي براي رسيدن به تركيب رنگهاي بهتر انجام مي گردد. در آزمايشگاه فيزيك نيز محصولات از لحاظ بازدهي انرژي مورد بررسي قرار مي گيرند.

دفتر فني:

دراين قسمت تكنولوژي ساخت قطعات تعيين مي‎شود و قالبهاي مورد نياز براي توليد اين قطعات طراحي شده و دستور ساخت آنها به سالن قالب سازي داده مي گردد. دستور تعمير قالبها نيز در اين دفتر صادر مي‎شود. ضمناً دراين قسمت تعيين ميگردد كه روي هر كدام محصول نيز انجام مي‎شود يعني براي محصولات، قطعات جديد يا پيشرفته تري طراحي مي‎شود. اين قسمت ارتباط تنگاتنگي با دفتر برنامه ريزي دارد، زيرا ارائه برنامه توليد بدون هماهنگي با اطلاعات اين قسمت امكان پذير نمي باشد.

انبار:

در اين شركت انبارها زير نظر مديريت توليد مي باشند، زيرا يكي از وظايف اين بخش كنترل موجوديهاي شركت مي‎باشد. به طور كلي انبارهاي شركت شامل : انبار مواد اوليه، انبار قطعات نيمه ساخته، انبار قطعات خريدني، انبارقالبها و انبار محصول نهايي مي‎باشد.

انبار مواد اوليه:

به دليل وجود مشكل كمبود فضا در شركت. چون شركت در داخل شهر قراردارد و امكان در نظر گرفتن فضايي براي توسعه كارخانه نيست، اين انبار در محوطه باز و در پشت سالن توليد قراردارد. البته شركت براي رفع اين مشكل درصدد احداث انبارهايي درخارج از شركت و در نقاط ديگر تهران مي باشد. در انبار مواد اوليه انواع ورقهاي مورد نياز ، لوله ،‌ كويل برق و موادي از اين قبيل نگهداري مي‎شود. بدليل روباز بودن انبار متاسفانه از مواد اوليه زنگ زده و از بين مي روند.

انبار قطعات نيمه ساخته:

اين انبار در بين سه سالن توليد، مونتاژ و رنگ و لعاب قرار دارد و قطعاتي كه لازم است مدتي منتظر عمل بعدي قرار گيرند يا منتظر مونتاژ يا رنگ هستند در اين محل نگهداري مي‎شوند. اين انبار به صورت پالتهاي فلزي مي‎باشد و قطعات به تفكي در آن قرار دارند.

انبار قطعات خريدني:

اين انبار به دليل اين كه اكثر قطعات خريدني براي سالن مونتاژ مصرف مي گردد، در پشت اين سالن قرار دارد و كليه قطعاتي كه از خارج ازشركت خريداري مي‎شود وارد اين انبار مي گردد. از قطعات ورودي اين انبار مي‎توان به الكتروموتور، شناور، پمپ آب و … اشاره كرد.

انبار قالب:

در اين انبار انواع قالبها، جيگ و فيكسچرها نگهداري مي‎شود. اين انبار در كنار سالن توليد قرار دارد وبه صورت چند طبقه استقرار يافته است.

انبار محصول نهايي:

محصولات نهايي از جمله انواع كولرها و بخاري ها و لباسشويي ها دراين انبار نگهداري مي‎شوند. محل اين انبار در انتهاي خط مونتاژ قرار دارد. همچنين يك درب خروجي براي بارگيري و ارسال اين محصولات به نمايندگيها جهت ارائه به مشتريان وجود دارد.

دفتر برنامه ريزي توليد:

همانطور كه از اسم اين دفتر پيداست، كار برنامه ريزي و كنترل موجودي، هماهنگي بين قسمتها به خصوص ساير قسمتها با سالن مونتاژ (به دليل گلوگاه بودن اين سالن)، محاسبه تشويقي كاركنان و زمان سنجي كارها را برعهده دارد. خود كار برنامه ريزي نيز شامل نوشتن دستور كارها، برنامه ريزي هفتگي به وسيله رسم نمودارگانت، جداسازي دستور كارها و ارسال هر كدام به قسمت مربوطه (البته در مورد سالن توليد اين كار استثناء به عهده دفتر توليد اوليه مي‎باشد كه بعداً با وظايف اين قسمت بيشترآشنا خواهيم شد)، آمار توليد روزانه ، آمار توقفات، آمار خرابي قالبها، جمع آوري و ثبت دستوركار هاي ارسالي مي‎باشد. همانطور كه در نمودار جريان داده، درصحفه بعد ديده مي شود، حجم كار در اين بخش بسيارزياد مي‎باشد. براي توضيح هر چه بهتر روند وظياف اين بخش به تشريح چگونگي برنامه ريزي از ابتدا مي‎پردازيم.

آب، كليد كروز، ياتاقان و انواع پيچ و مهره و شيلنگ نيز از انبار وارد اين قسمت مي‎شود. اين قسمت داراي يك خط اصلي مونتاژ و چندين خط فرعي مي باشد، كه بجز يكي از خطوط فرعي كه براي مونتاژ حلزوني، پايه ياتاقانها و پروانه به كاري مي رود بقيه آنها براي عمليات تعميري، بعد از هر ايستگاه كنترل كيفيت قرار گرفته اند. در اين خطوط بعد ازرفع عيب، محصول دوباره به خط مونتاژ اصلي باز مي گردد. در خط مونتاژ اصلي كه به صورت ايستگاههاي كاري بالانس شده است، قطعات بر حسب ترتيبي خاص با استفاده از پيچ و مهره مخصوص هر مرحله و آچارهاي بادي ودستي روي هم مونتاژ مي‎شوند. در حين مونتاژ روي خط اصلي در ايستگاههاي بازرسي محصولات كنترل كيفيت مي‎شوند. در نهايت نيز يك كنترل نهايي (بازرسي صد در صد) روي تمامي محصولات انجام مي‎شود. در نهايت محصول مونتاژ شده، بعد از اتصال برچسبهاي مختلف بسته بندي شده و در سالن مجاور سالن مونتاژ انبار مي‎شود. نمونه اي از اين برچسبها در صفحه بعد آورده شده است. اين محصول بعد از مدتي توسط نمايندگيهاي متعدد شركت در سطح كشور پخش مي گردد.

بخشهاي خدماتي:

اين بخشها موظفند خدمات لازم جهت هر چه بهتر انجام گرفتن كارها را به بخشهاي ديگرارائه كنند. با اين توضيح مي‎توان اين بخشهارا با توجه به ارتباطشان با بخشهاي توليدي (به دليل اهميت اين بخشها) به دو دسته تقسيم بندي كرد: بخشهايي كه ارتباط غيرمستقيم با بخشهاي توليدي دارند و بخشهايي كه ارتباط مستقيم با بخشهاي توليدي دارند. از دسته اول مي‎توان به نگهباني، رستوران، درمانگاه ، تلفنخانه و تصفيه خانه را نام برد.

بخش توليد:

در بخش توليد براساس سربرنامه توليد دستوركارهايي براي توليد قطعات هر محصول نوشته مي‎شود.

دستور كار: دستور كار عبارت است از يك فرم سه نسخه اي درسه رنگ (قرمز: دفتر برنامه ريزي- سبز: حسابداري- آبي-توليد) كه براي هر عملي كه روي قطعه ساختني تا مرحله مونتاژ انجام مي‎شود ، تهيه مي‎شود و تحويل قسمتهاي مربوطه مي گردد. در دستور كار اطلاعاتي نظير شماره قطعه كه معرف كد قطعه است، شماره عمل كه معرف اين است كه عمل مذبور چندمين عمل انجام شده روي قطعه است، قسمت كه نشان دهنده كد قمسمتي است كه عمل در آنجا انجام مي شود، محل كار نيز بيان گر كد ماشيني است كه اين عمل توسط آن انجام مي‎شود ، زمان يك عمل، توليد در ساعت ، برنامه توليد كه معرف تعداد قطعه اي است كه بايد اين عمل روي آن انجام گيرد، برنامه معين كه بيان گر مدت زماني است كه براي انجام اين تعداد قطعه لازم است، شرح عمليات كه بيان كننده شرح مختصري از چگونگي انجام عمل ذكرمي گردد، وجود دارد كه در پايان توسط شخص تنظيم كننده امضا مي‎شود.

بعد  از نوشتن دستوركارها يك نمودار گانت هفتگي براي مشاده كارهاي موجود و همچنين پيشرفت كار در هر هفته رسم مي‎شود.