پيچك فايل

گزارش كارآموزي در شركت توزيع برق منطقه اي ميناب

گزارش كارآموزي در شركت توزيع برق منطقه اي ميناب

مقدمه

تاريخچه صنعت برق                                                                      1

هيتر                                                                                           2

بويلر                                                                                          3

توربين                                                                                                7

ژنراتور                                                                                        9

ترانسفورماتور                                                                              14

پست هاي فشار قوي                                                                 18

كليدهاي قدرت                                                                          19

پست هاي برق قدرت                                                                22

پست                                                                                       25

اجزاي تشكيل دهنده پست ها                                                     32

خصوصيات برقگير                                                                        34

ترانسفورماتور                                                                              40

استقامت الكتريكي روغن                                                           41

ترانسفورماتورهاي جريان و ولتاژ                                                     44

ترانسفورماتورهاي تغذيه داخلي                                                     46

سكسيونر قيچي اي                                                                     47

نكاتي در مورد نصب پايه ها و ترانس                                            50

تعويض پايه فيوز سوخته                                                               52

چند نكته اي در مورد آزمايش اتصالات ايمني ترانس                    53

كنتاكتور                                                                                      54

STOP & START                                                                   59

چراغ هاي سيگنال                                                                      59

تاريخچه صنعت برق

صنعت برق در ايران از سال 1283 شمسي با بهره‌برداري از يك ديزل ژنراتور 400 كيلو واتي كه توسط يكي از تجار ايراني بنام حاج حسين‌ امين‌الضرب تهيه و در خيابان چراغ‌برق تهران (امير كبير) فعلي گرديده بود آغاز مي شود.

اين موسسه بنام دايره روشنايي تهران بود و زير نظر بلديه اداره مي‌شد. اين كارخانه روشنايي چند خيابان عمده تهران را تامين مي‌كرد، خانه‌ها برق نداشته و تنها به دكانهاي واقع در محله‌ها برق داده مي‌شد و روشنايي آن از ساعت 7 الي 12 بود و بهاي برق هم براساس لامپي يك ريال هر شب جمع‌آوري مي‌شد. از سال 1311 اولين كارخانه برق دولتي به ظرفيت 6400 كيلووات در تهران نصب گرديد، ولي مردم از گرفتن امتياز خودداري مي‌كردند و به‌ همين دليل براي پيشرفت كارها براي كساني كه انشعاب برق مي‌گرفتند يك كنتور مجاني به عنوان جايزه در نظر گرفته مي‌شد. چند سال بعد وضع تغيير كرد و كار به جايي رسيد كه انشعاب برق سرقفلي پيدا كرد.

هيتر

گرمكن يا هيتر دستگاههايي هستند كه توسط آن آب ورودي به بويلر را گرم مي‌كنند تا درجه حرارت آب بالا رود تا به تجهيزات و لوله‌هاي بويلر آسيب نرسد، اين عمل توسط هيترها انجام مي‌شود، هيترها به دو صورت وجود دارند :

1ـ هيترهاي باز            

2ـ هيترهاي بسته

هيترهاي باز : هيترهايي هستند كه حرارت را مستقيم به آب منتقل مي‌كنند.

هيترهاي بسته : هيترهايي هستند كه حرارت را از طريق لوله‌ها و محيط به آب منتقل مي‌كنند.

به هيترهايي كه قبل از پمپ تغذيه قرار مي‌گيرند هيترهاي فشار ضعيف گفته مي‌شود و به هيترهايي كه بعد از پمپ تغذيه قرار مي‌گيرند هيترهاي فشارقوي گفته مي‌شود.

سوپر هيتر : بخاري كه از درام خارج مي‌شود داراي قطره‌هاي آب مي‌باشد كه باعث مي‌شود پره‌هاي توربين آسيب ببينند و خوردگي و پوسيدگي در پره‌ها ظاهر شود براي اينكه بخار به توربين آسيب نرساند بايد قبل از برخورد به پره‌هاي توربين به بخار خشك تبديل شود، اين عمل (خشك كردن) توسط سوپر هيتر انجام مي‌شود.

فرق هيتر و سوپر هيتر اين است كه : هيتر باعث مي‌شود كه درجه حرارت آب ورودي به بويلر زياد شود ولي سوپر هيتر باعث مي‌شود بخار ورودي به توربي به بخار خشك تبديل شود.

بـويـلـر

آب پس از خروج از پمپ تغذيه (Feed Pump ) و شير يكطرفه وارد اكونومايزر مي‌شود كه اولين قسمت ديگ بخار مي‌باشد، كه حاوي تعدادي لوله موازي است كه در آخرين مرحله دود خروجي از بويلر لوله‌هاي اكونومايزر قرار دارند داخل اين لوله‌ها آب تغذيه ورودي به بويلر جريان دارد اين آبها مادامي كه لوله‌هاي اكونومايزر را طي مي‌كنند حرارت دود را جذب نموده و سپس به درام هدايت مي‌گردند. بنابراين اكونومايزر سبب مي‌گردد كه راندمان بالا برود.

آب در درام با آبهاي داخل آن مخلوط شده و سپس از طريق لوله‌هاي پائين آورنده به لوله‌هاي ديواره‌اي و محوطه احتراق وارد مي‌شود، همانطور كه از نام محوطه احتراق پيداست، فضايي است كه عمل احتراق در آن صورت مي‌گيرد. اطراف اين محوطه تعداد زيادي لوله‌هاي موازي نزديك به هم كه به لوله‌هاي ديواره‌اي موسوم هستند پوشيده شده است. بخشي از حرارت حاصل از احتراق از طريق تشعشع و جابجايي به اين لوله‌ها منتقل مي‌گردد، اينها نيز حرارت را به آب داخل خود منتقل مي‌نمايند. بنابراين در كوره هر سه نوع انتقال حرارت با يكديگر انجام مي‌گيرد. حاصل اين تبادل حرارت جذب حرارت توسط آب داخل لوله‌ها و تبديل آن به بخار است. به عبارت ديگر كليه بخاري توليدي ديگ در اين لوله‌ها ايجاد مي‌شود، از طرف ديگر جذب حرارت توسط لوله‌هاي ديواره‌اي باعث خنك شدن فضاي اطراف كوره مي‌شود و لذا شكلي از نظر عايقكاري ديواره‌هاي اطراف محفظه احتراق پيش نخواهد آمد پس مي‌توان گفت كه لوله‌هاي ديواره‌اي همانطور كه از نامشان پيداست ديواره كوره را تشكيل مي‌دهند.

حركت جريان آب در داخل لوله‌هاي ديواره‌اي از پائين به بالاست هرچه آب در طول كوره به طرف بالا حركت كند حرارت بيشتري را جذب نموده و در نتيجه بخار بيشتري توليد مي‌گردد. در بويلرهاي گردش طبيعي، اين حركت به صورت طبيعي انجام مي‌گيرد و لذا در خاتمه در لوله‌هاي ديواره‌اي، مخلوطي از آب و بخار خواهد بود كه به محض ورود به درام آب و بخار از يكديگر جدا مي‌شوند. در بويلرهاي گردش اجباري، جريان آب در داخل لوله‌هاي ديواره‌اي به كمك يك پمپ كه در مسير لوله‌هاي پائين آورنده نصب است انجام مي‌گيرد.

در بويلرهاي بونسون نيز اين جريان به كمك پمپ آب تغذيه انجام مي‌گردد و ساختمان اين بويلر به گونه‌اي است كه احتياج به درام نمي‌باشد و بخار تبديل شده مستقيماً به سوپر هيتر مي‌رود.

بطور كلي درام دو وظيفه اصلي را بعهده دارد

1ـ عمل نمودن به عنوان يك مخزن ذخيره كه جهت ديگ بخار :

درام مي‌تواند با ذخيره آب و يا بخار در خود در شرايط بحراني بهره‌برداري از بويلر مقداري از نيازهاي ضروري آب و يا بخار را تامين نمايد.

2ـ تقسيم آب و بخار :

آب و بخار ايجاد شده در لوله‌هاي ديواره‌اي وارد درام شده و به وسيله تجهيزاتي كه در داخل درام وجود دارد آب و بخار كاملاً از هم جدا شده و به اين ترتيب امكان عبور بخار بدون ذرات آب بطرف سوپر هيتر فراهم مي‌شود.

در درام اعمال ديگري نظير تقسيم يكنواخت آبهاي ورودي از طريق اكونومايزر و يا تزريق محلولهاي شيميايي به بويلر نيز انجام مي‌گيرد. هواي مورد لزوم احتراق توسط فنهاي FD.Fan تامين مي‌شود بنابراين فن با توجه به مكشي كه ايجاد مي‌نمايد هواي محيط را مكيده و در كانالهايي كه در نهايت به محوطه احتراق (مشعلها) ختم مي‌شود به جريان مي‌اندازد. فنها داراي انواع و اقسام مي‌باشند، نظير فنهاي جريان شعاعي و يا فنهاي جريان محوري و يا تركيبي كه در طراحي ديگ بخار با توجه به مقدار هواي لازم و فشار آن و همچنين راندمان مورد نظر يكي از اين انواع انتخاب مي‌گردند.

براي كنترل مقدار هواي ورودي به بويلر و از دريچه‌هاي كنترل هواي استفاده مي‌گردد. غالباً اين دريچه‌ها به صورت اتوماتيك كنترل مي‌گردند، البته طبيعي است كه با دست نيز قابل كنترل هستند در مسير دود نيز چنين دريچه‌هايي وجود دارد كه به صورت باز يا بسته عمل مي‌كنند.

GR.Fan : اين فنها مقداري از گازهاي خروجي از بويلر را پس از اكونومايزر گرفته و مجدداً در كوره بويلر به جريان مي‌‌اندازد اين كار معمولاً جهت كم كردن حرارت دودي كه از دودكش خارج مي‌شود است. اكونومايزر باعث مي‌شود راندمان بالا رود زيرا آب حرارت دود را جذب نموده و در قسمتهاي بعد سوخت كمتري براي بالا بردن درجه حرارت آب لازم است.

آخرين مرحله مسير دود، دودكش است كه گازهاي خروجي از بويلر را به محيط بيرون هدايت مي‌نمايد. طبيعي است ارتفاع دودكش نقش تعيين كننده‌اي در هدايت دود و عدم آلودگي محيط دارد.

سوخت ديگهاي بخار در كشورمان، سوختهاي مايع و گاز تشكيل مي‌دهند كه بيشتر مازوت و گاز طبيعي براي سوخت مشعلهاي محفظه احتراق استفاده مي‌شود. آب ورودي به بويلر بايد دماي آن حداقل 195 باشد تا به لوله‌ها و تجهيزات بويلر آسيب وارد نكند.

گزارش كارآموزي در شركت ساتراپ صنعت بهار

گزارش كارآموزي در شركت ساتراپ صنعت بهار

ابزارهاي اندازه گيري دقيق                                                                                           1

تعريف اعداد اعشاري                                                                                                   2

حدود اندازه ها                                                                                                             5

تلرانس                                                                                                                         7

جدول اعشاري                                                                                                             8

سيستم اندازه گيري متريك                                                                                           9

گونياي مركب                                                                                                              10

انواع مختلف عمق سنج                                                                                                12

اندازه گيري به وسيله اتصال                                                                                          17

پرگارها                                                                                                                        18

فيوزها                                                                                                                          21

برقگيرها                                                                                                                       23

تستهاي دوره اي تجهيزات كليدخانه هاي فشار قوي                                                      27

چك كردن رله بوخهلتز                                                                                               33

زمين حفاظتي در تجهيزات الكتريكي                                                                            34

بازرسي و تست شبكه اتصال زمين                                                                                 40

استفاده از فيلتر ترموسيفون در ترانسفورماتور                                                                 43

سكسيونر                                                                                                                      46

سكسيونرهاي قابل قطع زير بار                                                                                      50

ابزارهاي اندازه گيري دقيق

تقسيمات كسري از تقسيم يك اينچ به قسمتهاي 2/1 ،4/1 ، 8/1، 16/1 ، 32/1 ، 64/1 حاصل مي شد اين تقسيمات براي اندازه گيري كارهاي دقيق كه در كارگاه ماشينهاي ابزار صورت مي گيرد كافي نخواهد بود .بهمين منظور برايايجاد دقت بيشتر در كارها و اندازه گيري قطعات نياز بيشتري به اندازه هاي دقيقتر يعني اندازه هاي كوچكتر از اندازه هاي شرح داده شده در بالا  مي باشد . بنابراين مي بايستي از سيستم اعشاري نيزاستفاده شود. بطور كلي ابزارهاي اندازه گيري كه براي مدرج كردن آنها از سيستم اعشاري استفاده شده بمراتب دقيقتر از سيستم كسري مي باشند .در اين صورت اندازه هايي كه براي كارگاه ماشين در نظر گرفته اند غالباً بر حسب اعشاري تعيين مي شوند . اين نوع كارها را مي بايستي با تلرانس هاي مشخصي كه در حدود يك هزارم اينچ ويا كمتر هستند تراشيد .

در سيستم اعشاري يك اينچ را به دو قسمت مساوي تقسيم نموده كه فاصله هر خط برابر يك دهم اينچ و نيز يك دهم اينچ را مجدداً به ده قسمت مساوي تقسيم كرده كه فاصله هر خط برابر يك صدم اينچ و چنانچه اندازه دقيقتر نيز لازم باشد مي توان يك صدم اينچ را به ده قسمت مساوي تقسيم نموده كه فاصله هر خط برابر يك هزارم اينچ خواهد بود.

تعريف اعداد اعشاري

براي شناسائي اعداد اعشاري غالباً از علامت خط 45 درجه (/) كه آن را در زبان فارسي مميز مي نامند استفاده مي شود . در زبان لاتين براي تعيين اعداد اعشاري بعد از اعداد صحيح نقطه بكار برده مي شود . به طور كلي علامت مميز و يانقطه بسيار مهم است ، كه بايستي بعد از اعداد صحيح گذارده شود عدد سمت چپ نقطه يا مميز را اعداد صحيح و عدد سمت راست را اعداد اعشاري مي نامند . اندازه 025/5 اينچ به اين معني است كه 5 اينچ كامل با اضافه بيست و پنج هزارم اينچ را نشان مي دهد و خواندن اعداد به اين صورت است كه ابتدا سمت چپ اعداد صحيح و سپس علامت اعشاري كه نقطه يا مميز مي باشد و آنگاه عدد سمت راست كه به صورت اعشاري است خوانده خواهد شد . يعني ابتدا تمام اعداد صحيح و بعد از مميز اعداد اعشاري خوانده مي شود .

مثلاً براي خواندن عدد 125/7 ابتدا عدد 7 و سپس يك صد و بيست وپنج هزارم اينچ خوانده مي شود و يا عدد 250/12 كه طرز خواندن صحيح آن 12 اينچ و دويست و پنجاه هزارم اينچ .

از طرفي ديگر مي توان سيستم اعشاري را بواحد هاي كوچك تقسيم نمود . مثل يك ميليونيم اينچ كه عبارتند از :

عدد 1/0 را ميتوان نوشت 10/1 (يكدهم)

عدد 01/0 را مي توان نوشت 100/1 (يكصدم)

عدد 001/0 را مي توان نوشت  1000/1 (يك هزارم )

عدد 0001/0 را مي توان نوشت 10000/1 (يك ده هزارم )

عدد 00001/0 را مي توان نوشت 100000/1 (يك صد هزارم )

عدد 000001/0 را مي توان نوشت 1000000/1 (يك ميليونيم)

اعداد سمت راست مميز معمولاً داراي رقمهاي محدود مي باشد كه مي توانيد در مثالهاي مختلف مشاهده كنيد .از طرفي هر چقدر اعداد بعد از مميز بيشتر شوند دقت اندازه گيري زيادتر خواهد بود . در بعضي از موارد تا سه رقم اعشاري ولي بطور معمولي تا چهار رقم اعشاري مورد استفاده قرار مي گيرد . در كارگاههاي سنگ زني اغلب تا 5 رقم اعشاري لازم مي باشد .

خواندن اعداد اعشاري

در كارگاه ماشينهاي افزار معمولاً اعداد اعشاري را تا هزارم اينچ مي خوانند در اين صورت اعداد سمت راست كه اعشاري مي باشند بايستي بصورت سه رقمي نوشته شوند . در صورتيكه اعداد سمت راست يك يا دو رقمي باشند بايد به سمت راست آن يك يا دو صفر اضافه نمود .

بنابراين براي عدد 12/0 (دوازده صدم ) بايد يك صفر در سمت راست 12 اضافه كرد كه مي توان نوشت 120/0 و چنين خوانده مي شود (يك صدو بيست هزارم ) چنانچه اعداد اعشاري يك رقمي باشد بايد به سمت راست آن دو صفر اضافه كرد مثل 5/0 (پنج دهم) كه بايد به سمت راست آن دو صفر اضافه نمود تا بدينصورت خوانده شود 500/0 (پانصد هزارم) ولي به طور كلي صفرهاي اضافه شده در سمت راست اعداد اعشاري تغييري در وضعيت عدد اعشاري نخواهد داد .

مثالهاي زير مطلب را روشن خواهند كرد  :

550/0 يعني پانصدو پنجاه هزارم

555/0 يعني پانصدو پنجاه و پنج هزارم

055/0 يعني پنجاه و پنج هزارم

005/0 يعني پنج هزارم

001/0 يعني يك هزارم

010/0يعني ده هزارم

100/0 يعني صد هزارم يا مي توان نوشت 1/0 اينچ

اعداد بيشتر از سه رقم اعشاري را بايد ماشينكار ابتدا عدد هزار و سپس صد و بلاخره در آخر ده هزارم را اضافه نمايد . مثل عدد 4375/0 كه مي توان به اين صورت خواند .چهار هزار و سيصدو هفتادو پنج هزارم اينچ يا ميليمتر يا واحد ديگر .

عدد چهارم سمت است اعداد اعشاري معني دهم را مي دهد مثل عدد 5 در مثال قبلي آنرا بصورت 10/5 يا پنج ده هزارم و يا داراي ارزشي برابر نصف عدد سوم اعداد اعشار است . از طرفي ديگر عدد 005/0 را بايد به صورت پنج هزارم خواند ولي عدد 0005/0 را مي توان بصورت ده هزارم خواند .

وقتي اعداد اعشاري را ملاحظه و ارقام آنرا تشخيص داديم 2و يا 3 ويا 4 ويا 5 رقم در سمت راست علامت اعشاري است بعداً بايد آنرا خواند مثل عدد 00001/0 كه ابتدا ارقام آن مشخص و در اين مثال تعداد ارقام آن برابر 5 است در اين حالت آنرا بصورت 100000/1 يكصد هزارم و يا صد هزارم مي توان خواند .

حدود اندازه ها

براي ساختن قطعات لازم است ابتدا نقشه هر قطعه روي كاغذ رسم شده و سپس اندازه هاي مورد نياز را روي نقشه نوشت . براي اندازه گذاري روي نقشه ها معمولاً مي بايستي دو حد كه آنرا حد بالا بزرگترين اندازه قابل قبول و حد پائين يعني كوچكترين اندازه قابل قبول در نظر گرفت  بطوريكه ملاحظه مي شود كوچكترين و بزرگترين اندازه مجازي كه براي ساخت قطعات قابل قبول است مشخص شده كه عبارتند از كوچكترين اندازه يعني 999/1 و بزرگترين اندازه برابر  ½ ميباشد .

طريقه ديگري كه براي اندازه گذاري روي نقشه معمول مي باشد اينست كه براي بزرگترين و كوچكترين حد اندازه از علامت با ضافه و يا منها استفاده شود. باين ترتيب كه ابتدا اندازه اسمي يعني اندازايكه بايد روي نقشه نوشته شده و سپس حد بالا يعني مقدار اندازه مجازيكه باندازه اصلي اضافه مي شود با علامت باضافه مشخص شده كه در اين حالت بزرگترين اندازه قطعه نيز همان مجموع اندازه مجاز و اندازه اسمي قطعه خواهد بود . آنگاه حد پايين يعني مقدار اندازه مجازي كه از اندازه اصلي كم مي شود و با علامت منها مشخص خواهد شد . در اين صورت كوچكترين اندازه مججازي كه از اندازه اصلي كم مي شود و با علامت منها مشخص خواهد شد . در اين صورت كوچكترين اندازه قطعه نيز همان تفاصل اندازه مجاز و اندازه اسمي قطعه  مي باشد .

ولي در بعضي از موارد كه حد بالا و حد پائين برابر باشند ابتدا مقدار اندازه مجاز را نوشته و در سمت چپ آن علامت باضافه و منها را مي نويسند

گزارش كارآموزي در نيروگاه شهيد سليمي نكا

گزارش كارآموزي در نيروگاه شهيد سليمي نكا

پيشگفتار                                                                                     1

موقعيت نيروگاه و شرح مختصري از مشخصات آن                                3

مولد بخار (بويلر)                                                                          7

توربين                                                                                        11

ژنراتور                                                                                       13

پست فشار قوي                                                                            15

مشخصات ساير قسمت هاي نيروگاه                                                   16

اصول كلي نيروگاه بخار                                                                  20

تغذيه مصرف داخلي نيروگاه                                                            27

دياگرام تك خطي                                                                          34

باطريها                                                                                       44

طرح آتي ودر دست اقدام در نيروگاه نكا                                              50

پيش گفتار

گزارشي كه پيش رو داريد حاوي مطالبي كه اينجانب در نيروگاه نكا مشغول به انجام دوره كارآموزي بوده مي باشد و سعي بر آن داشته كه اطلاعات و مطالب بيشتري را در خصوص چگونگي انجام مراحل توليد و كاركرد قطعات و دستگاههاي مختلف بدست آورده تا در آينده مثمر ثمر واقع شود .

در بخش اول نگاهي كوتاه برچگونگي و بررسي اصول توليد نيروي الكتريكي در واحد بخار و اصول و مبناي كار (بهره‌برداري)واحد بخار خواهيم داشت و در بخش ديگر به قسمت واحد گازي نيروگاه كه در آنجا مشغول به انجام دروه كارآموزي بوده‌ام اشاره شده است .

در پايان جا دارد از تمامي عزيزان و كاركنان زحمت‌كش آن واحد كه در تهية اين گزارش ياري نموده‌اند و همچنين از مدير نيروگاه گازي جناب آقاي مهندس سرايلو و باالٌخص از زحمات بي‌دريغ جناب آقاي مهندس سيفي كمال تشكر و سپاسگذاري را داشته باشم . اميد است كه با دست توانا و توانمند خودمان در عرصة عظيم صنعت بتوانيم از وابستگي به ديگر ممالك جدا شده و خود صادر كننده چنين علم و صنعت ارزنده باشيم

«آب دريا را اگر نتوان كشيد                      هم به قدر تشنگي بايد چشيد»

نيروگاه بخار

• موقعيت نيروگاه نكا
• سيكل آب و بخار
• تغذيه داخلي نيروگاه بخار

موقعيت نيروگاه و شرح مختصري از مشخصات آن

موقعيت جغرافيايي

نيروگاه نكا در استان مازندران به فاصلة 30 كيلومتري شمال جاده ساري – نكا در منطقه اي به نام ميان كاله در ساحل درياي مازندران قرار گرفته است.

نيروگاه نكا به وسيله 3 رشته جاده به شرح زير :

1- نيروگاه ،             نكا به طول تقريبي 25 كيلومتر

2- نيروگاه ،             دشت ناز ، فرخ‌آباد – ساري به طول تقريبي 45 كيلومتر

3- نيروگاه ،             دشت ناز ، جاده ساري – نكا به طول 35 كيلومتر

به شهرهاي نكا و ساري متصل مي باشد

ب: شرح مختصري از مشخصات نيروگاه

نيروگاه نكا با داشتن 4 واحد 440 مگاواتي قدرت توليد 1760 مگاوات را دارا ميباشد، سوخت اصلي نيروگاه گاز و سوخت كمكي ان سوخت سنگين (مازوت) است . آب مصرفي نيروگاه جهت توليد بخار و به حركت درآوردن توربين از طريق 3 حلقه چاه عميق و اب خنك كن نيروگاه از دريا تأمين مي گردد .

نيروي لازم براي راه‌اندازي نيروگاه از طريق شبكه سراسري و در صورت قطع ان از وجود دو واحد توربين گاز به قدرت 6/137 مگاوات تأمين مي گردد

سوخت

سوخت اصلي نيروگاه گاز طبيعي مي باشد كه از منابع گاز سرخس تأمين و به وسيله يك رشته خط لوله به نكا منتقل مي گردد . سوخت كمكي نيروگاه مازوت (سوخت سنگين) است كه از طريق راه‌آهن مازندران و تانكر به ايستگاه تخليه سوخت واقع در نكا تحويل و توسط خط لوله به نيروگاه منتقل مي گردد .

درضمن ايستگاه تخليه ديگري در نيروگاه وجود دارد كه تانكرها را مي توان در آن محل تخليه كرد .

گزارش كارآموزي در نيروگاه گازي شهرستان دورود

گزارش كارآموزي در نيروگاه گازي شهرستان دورود

خلاصه گزارش

اين گزارش در خصوص بهره برداري از نيروگاه گازي نوع B.B.C تيپ 9 تحت ليسانس كمپاني براوان باوري ساخت مشترك كشورهاي (آلمان – ايتاليا -سوئيس) باقدرت اسمي هر واحد 25 مگاوات كه در حال حاضر در سه سايت دورود – اروميه و زاهدان هر كدام به تعداد دو واحد كه زاهدان يك واحد نصب شده اند ، تهيه و تنظيم گرديده است .

كه شامل شرح اجزا اصلي و كمكي توربين گاز، سيستمهاي فرعي – سيستمهاي حفاظت و كنترل توربين گاز – تجهيزات سخت افزاري – طريقه بهره برداري صحيح – مزايا و معايب توربين گاز و نقش آن در صنعت برق كشور و ساير موارد مي باشد.

مقدمه

• تعريف نيروگاه : نيروگاه مجموعه اي از دستگاهها و وسايلي است كه بر حسب نوع آن انرژي حرارتي – شيميايي – هسته اي – پتانسيل را در توربين به انرژي مكانيكي تبديل نموده و انرژي مكانيكي حاصل شده در توربين با گردش ژنراتور به انرژي الكتريكي تبديل مي گردد .
• نام گذاري نيروگاهها : نيروگاه ها بر حسب سيال عاملي كه توربين را به چرخش در مي آورد نام گذاري مي شوند مثلاً در نيروگاه آبي سيال عامل آب – در نيروگاه بخار سيال عامل بخار و در نيروگاه گازي سيال عامل گاز داغ حاصل از احتراق است .
• انواع نيروگاه :
• نيروگاه حرارتي
• سوخت فسيل
• نيروگاه گازي
• نيروگاه بخاري
• نيروگاه ديزلي
• سوخت اتمي  نيروگاه اتمي
• منابع نوين انرژي
• نيروگاه برج خورشيدي
• نيروگاه ماهواره خورشيدي
• نيروگاه زمين گرمايي
• نيروگاه سلول برق خورشيدي
• ژنراتور MHD

نيروگاه آبي :

• توليد برق از سدها
• توليد برق از جزو مد
• توليد برق از امواج

عمده توليد برق در جهان توسط نيروگاههاي حرارتي و آبي انجام مي پذيرد و علاوه بر انواع ياد شده در مواردي هم از نيروي باد بعنوان توليد برق (نيروگاه بادي ) استفاده ميشود .

نوع ديگري از نيروگاه وجود دارد كه به آن تلمبه ذخيره اي مي گويند كه يك نوع نيروگاه آبي كوچك است كه در صورت نياز شبكه براي توليد برق و در صورت عدم نياز شبكه و بالا بودن ولتاژ بعنوان مصرف كننده برق مورد استفاده قرار مي گيرد لازم به ذكر است كه اين نوع نيروگاهها استفاده بسيار جزئي در شبكه برق سراسري دارند .همچنين از انواع رشد نيروگاه مي تواند نيروگاه سيكل تركيبي را نام برد كه از حرارت خروجي نيروگاه گازي جهت بخار كردن آب در نيروگاه بخار استفاده مي گردد.

خلاصه اي در مورد نيروگاه بخار

سيال عامل  دراين نيروگاه بخار آب مي باشد آب ازطريق لوله هاي بسيار زيادي از درون بويلر عبور داده مي شود اين لوله هاي حاوي آب در  بويلر توسط چندين مشعل در مجاورت حرارت قرار داده شده وآب درون آنها به بخارخشك اشباع تبديل  مي گردد. بخار سوپرهيت حاصل شده بر روي پره هاي توربين فرستاده شده و عمل چرخش توربين را انجام مي دهد . براي اينكه سيال درون يك سيكل بسته حركت نموده و دوباره به مصرف برسد بايد به مايع تبديل شود . چون پمپ ها نمي توانند بخار را مكش نمايند .بخار پس از عمل روي توربين به كندانسور فرستاده مي شود و در كندانسور عمل تقطير انجام شده و بخار به مايع تبديل مي گردد . سپس مايع از چهار هيتر عبور داده شده تا درجه حرارت آن بالا برود و عمل تبديل مايع به بخار در بويلر آسانتر انجام شود . پس از عبور مايع از هيترها ، به اصطلاح «سوپر هيت » شده و در درون بويلر مجدداً به بخار تبديل مي گردد .

در نيروگاههاي بخار با توجه به شرايط آب و هوايي محلي كه در آن نيروگاه نصب ميگردد از دو نوع برج خنك كننده استفاده مي شود . در مناطقي كه آب كم است از برج «خشك» و در مناطقي كه مشكل كم آبي وجود ندارد از برج «تر» استفاده  مي شود . چون عمل تقطير توسط كندانسور انجام مي گردد . آب كندانسور بايد خنك شود كه اين عمل در برج خنك كن امكان پذير است .آب درون كندانسور پس از گرفتن حرارت بخار و انجام عمل تقطير جهت خنك شدن به برج خنك كننده فرستاده شده و پس از خنك شدن دوباره به كندانسور برگردانيده مي شود و اين عمل در يك سيكل بسته انجام مي گردد لازم به يادآوري است كه در برج خشك آب كندانسور توسط هوا و در برج «تر» آب كندانسور توسط آب خنك مي شود .

مزايا و معايب نيروگاه بخار

مزايا :

هزينه جاري نيروگاه بخار نسبت به نيروگاه گازي بسيار كم است . راندمان نيروگاه بخار از نيروگاه گازي بسيار بيشتر است .براي تأمين بار پايه شبكه استفاده مي شود.

معايب :

هزينه نصب و احداث نيروگاه بخار زياد است . احداث و نصب نيروگاه بخار زمان زيادي را سپري مي نمايد .

نيروگاه آبي

سيال عامل در اين نيروگاه آب است . آب در پشت سد جمع شده و با اختلاف پتانسيل به پره هاي توربين برخورد مي نمايد و توربين را به چرخش در مي آورد دور توربين در اين نيروگاه نسبت به نيروگاه و بخار كمتر است كه براي جبران دور و ايجاد فركانس 50HZ از ژنراتور هاي چند جفت قطبي استفاده مي شود .

در نيروگاه آبي از سه نوع توربين استفاده مي شود .

الف –توربين كاپلان

ب- توربين پلتن

ج- توربين فرانسيس

الف ) توربين كاپلان  براي ارتفاع زياد و فشار آب كم

ب) توربين پلتن براي ارتفاع متوسط و فشار متوسط

ج) توربين فرانسيس براي ارتفاع كم و فشار آب زياد استفاده مي گردد .

ارزانترين راه توليد برق و به صرفه ترين آن توليد برق از طريق نيروگاه آبي مي باشد . احداث سد مستلزم صرف زمان و هزينه هاي زياد مي باشد .علاوه بر آن به علت كمبود منابع آب در همه مناطق هم امكان احداث سد و راه اندازي توربين آبي ميسر نمي باشد . ولي پس از احداث و راه اندازي توربينها ، هزينه جاري آن نسبت به ساير نيروگاهها بسيار كم است .از اين جهت مقرون به صرفه مي باشند .

مزايا :

هزينه جاري كم كم و زياد كردن سريع بار ، استفاده هم زمان براي توليد برق و مصارف كشاورزي ، مهار آبها جهت جلوگيري از سيلاب علاوه بر موارد ياد شده مزيت ديگر احداث سد كه شايد بهترين مزيت آن هم باشد نه تنها زيانهاي زيست محيطي ندارد بلكه براي محيط زيست مفيد هم مي باشد .

پيشنهادات در زمينه به حداقل رساندن ضايعات (كنترل ضايعات)

در نيروگاههاي گازي قطعاتي كه در مسير گاز داغ حاصل از احتراق مي باشند زودتر فرسوده شده و از بين مي روند و تعمير و تعويض اين قطعات بر اساس ساعت كاركرد آنها امري اجتناب ناپذير است در حالت عادي در هر 24000 ساعت كاركرد مي بايست نيروگاه اورهال (تعمير اساسي) شده و بسياري از قطعاتي كه در معرض حرارت مي باشند تعمير يا تعويض شوند كه از جمله آنها مي توان اينترنال كسينگ يا قطعه انتقال دهنده گاز داغ پره هاي ثابت و متحرك توربين بخصوص پره هاي رديف اول كه در معرض حرارت بيشتري قرار دارند و اجرهاي نسوز درون اتاق احتراق را نام برد .

محاسبه ساعت كاركرد نيروگاه جهت تعميرات اساسي به صورت زير مي باشند

عمر حرارتي + 20 * تعداد استارت = ساعت كاركرد

با توجه به فرمول فوق تعداد استارت واحد در بالا رفتن ساعت كاركرد كه در به ضايع شدن و فرسودگي قطعات مسير گاز داغ مي گردد بسيار موثر است .استارت و STOP واحد باعث ايجاد تنشهاي حرارتي در اثر زود گرم شدن در هنگام استارت و راه اندازي و زود سرد شدن در هنگام از كار انداختن وتحد بر روي قطعات شده و عمر آنها را به شدت كاهش مي دهد . از طرفي به علت اضطراري بودن واحد هاي گازي براي پيك بار استارت و STOP انها در شبانه روز يك بار امري ضروري است .مي توان جهت بالا بردن عمر قطعات از استارت و STOP بي مورد خودداري نمود و از طريق تست و سرويس دستگاه ها – رله ها و وسايل حفاظتي و انجام مانور هاي صحيح شرايطي را فراهم نمود كه واحد در زير بارتريپ ننمايد . بهره برداري صحيح از واحد هاي گازي و خودداري از بارگيري سريع به جز مواقع اضطراري و كم كردن بار به آهستگي در بالا بردن قطعات بسيار موثر است .علاوه بر تنشهاي حرارتي ايجاد رسوبات شيميايي كه در اثر سوختن گازوئيل بر روي قطعات به وجود مي ايد موجب كاهش عمر اين قطعات مي گردد . استفاده از اين سوخت گازوئيل به علت وجود رسوبات شيميايي و ناخالصي هاي زياد در ان باعث خوردگي قطعات مي شود . ضمن اين كه استفاده همزمان از گازو گازوئيل از حالت اول مضرتر بوده و خوردگي قطعات بيشتر مي شود . در نتيجه اگر نيروگاه گازي دائما با سوخت گاز كار كند مسئله خوردگي در آن كمتر است . پس با استفاده از سوخت گاز هم مي توان مقدار عمر قطعات مسير گاز داغ را افزايش داد .

تركيب الياژي كه در ساخت قطعات به كار برده مي شود و سازگاري آن با شرايط اب و هوايي منطقه در بالا يا پايين آوردن عمر قطعات تاثير زيادي دارد . در اختيار گذاشتن اطلاعاتي در خصوص ذرات معلق در سوخت و شرايط اب و هوايي منطقه به شركت سازنده        در بالا بردن عمر قطعات مي تواند موثر باشد .

يكي ديگر از وسائلي كه در نيروگاه هاي گازي صدمه مي بيند ياتاقانها مي باشد كه در نگهداري آنها مي بايست دقت بيشتري شود . با توجه به سنگيني محور روي ياتاقانها و گرم بودن آنها جلوگيري از اصطكاك محور و ياتاقان و خنك كاري آن اهميت زيادي دارد كه غفلت از هر كدام از موارد ياد شده موجب از بين رفتن ياتاقان مي گردد . خالص بودن روغن روغنكاري در نگهداري ياتاقانها موثر بوده و تصفيه آن در سال يك بار موجب گرفتن رطوبت و همچنين براده ها و ذرات معلق در روغن   مي گردد.

تزريق روغن به وسيله پمپ ها به ياتاقانها علاوه بر عمل خنك كاري فيلمي از روغن را بين ياتاقان و محور به وجود اورده كه ازسائيدگي بابيت ياتاقان در اثر اصطكاك جلوگيري مي نمايد اگر روغن خالص نباشد فيلم روغن بين ياتاقان و محور به درستي ايجاد نشده و باعث سائيدگي و از بين رفتن ياتاقان مي گردد . جلوگيري از بالا رفتن دماي روغن ياتاقانها توسط سيستم خنك كننده روغن و سالم بودن اين سيستم در بالا رفتن عمر آنها بسيار موثر است .روغن مي بايست داراي ويسكوزيته يا لزجت (چسبندگي) كافي باشد چون اگر ويسكوزيته خود را از دست داده باشد براي روغنكاري ياتاقانها مناسب نيست .

گزارش كارآموزي كاسپين پلاست

گزارش كارآموزي كاسپين پلاست

مقدمه (تاريخچه تاسيس شركت)                                        1

زمينه هاي فعاليت                                                           2

آزمايشگاه عمليات حرارتي                                                3

فولادهاي آلياژي                                                            6

تعمير كوره القايي                                                           9

ذوب فولادهاي پرآلياژي در كوره هاي القايي                          10

محاسبات شارژ                                                              16

چدنهاي سفيد                                                               18

خلاصه اي روشهاي گوگرد زدايي چدن                                21

پوششهاي نسوز داخل كوره هاي القائي                                 23

نكات مهم در خاك روبي و پخت جداره نسوز كوره هاي ذوب القايي   25

پخت جداره نسوز                                                          28

آنيل كامل                                                                    29

آنيل همدما                                                                   31

نرماله كردن                                                                  32

زمينه هاي فعاليت

• = مدلسازي – ريخته گري قطعات فولادي – ريخته گري قطعات چدني– ماشين كاري – تراشكاري
• تعداد پرسنل = 25 نفر كارشناس = 3 نفر
• تجهيزات ذوب = كوره القايي فركانس متوسط باظرفيت 3500 Ky – كوره القايي فركانس متوسط با ظرفيت 1 تن .
• مجموعه تجهيزات متالوگرافي شامل پوليش و اچ نمونه ها .

آزمايشگاه مكانيكي

• دستگاه تست كشش : به منظور اندازه گيري استحكام كشش ،‌مقاومت تسليم ، درصد افزايش طول
• دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گيري مقاومت به ضربه قطعات

آزمايشات غير مخرب

1. اولترا سونيك : به منظور بررسي عيوب داخلي قطعه .
2. تست PT: به منظور بررسي تركهاي سطحي .

آزمايشگاه عمليات حرارتي :

تجهيزات كارگاهي

A ‌ ) كوره عمليات حرارتي با ظرفيت  4/5m³  همراه با حمام آب و سيستم سيركولاسيون  .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقيل ( 2-3-6/5 ton )             C ) Plan  توليد گاز CO₂  

E‌) سنگهاي آويز ( شناور ) و سنگهاي ميزي

F  ) آمياب وكلوخه كوب و تجهيزات انتخاب ماسه و بونكر نگهداري ماسه .

تجهيزات مدلسازي

A  ) پنج كاره  

B ) اره فلكه

C ) دستگاه خراطي      

D‌) ابزار آلات وتجهيزات پنوماتيك مانند فرز انگشتي

E ) دريل                                            

F ) عمود بٌر

بطور كل مراحل كار در اين كارخانه بدين صورت است كه قالبگيري اصلي ،‌بوسيله ماسه CO2 به همراه چسب سيليكات سديم مي باشد كه در آزمايشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پيدا مي كنيم و بعد با آنها قالب تهيه مي كنيم كه البته ماسه پشت اين قالبها ماسه سيليسي مي باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ريزي مي توان بعنوان ماسه پشت استفاده كرد – از آنجايي كه محصول عمده اين كارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده كرده و سپس ماهپچه سازي مي كرديم و از آنجايي كه خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نياز به چسب بيشتري دارد . سپس ماهپچه را خشك كرده و درون قالب قرار مي داديم وبعد بوسيله گاز CO2‌ اين قالب محكم مي شد . حال قالب براي ذوب ريزي آماده است . دراين كارخانه والوهايي به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in  و با فشارهاي مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi  ) ساخته مي شدند .

حال مي خواهيم ذوب ريزي كنيم ولي قبل از آن مواد ذوب را كنترل مي كنيم بطوري كه طبق درخواست از چه آلياژي استفاده كنيم بهتر است و چون اصول ذوب ريزي اين كارخانه بيشتر مربوط به فولادهاي آلياژي مي شود بعدا در مورد عناصر افرودني به مذاب مي نويسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتي ها را ذوب مي كنيم و از ذوب يك نمونه آناليز مي كنيم كه جواب آن سريعا بايد به دست يكي از مهندسين برسد . سپس مهندس هم بوسيله تجربه و هم علم آناليز ذوب اوليه را نگاه كرده و براي بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب ميزان درصد عناصر افزودني را تشخيص مي دهد .          

حال كه ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ريزي مي كنيم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالي مي كنيم . پس اين قطعات را سنگ مي زنيم و مواد اضافي مثل سيستم راهگاهي وغيره را از قطعه جدا مي كنيم و بعدقطعه را به كوره عمليات حرارتي منتقل مي كنيم كه بعدا راجع به اين كوره بيشتر توضيح مي دهم .

بعداز مرحله آنيل و عمليات حرارتي قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل مي شود يعني تميز و آماده براي تحويل مي باشد .

اين مطالب بطور كلي روش كار اين كارخانه بود كه شامل دو سوله نيزمي بود ونكته ديگر اينكه اين شركت به غير از فولادهاي آلياژي ، ذوب ريزي چدن نيز مي كرد ولي بيشتر 1 نوع چدن آن هم چدن پركرم .

حال در ادامه مي پردازيم به توضيح كوره هاي القايي – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز كوره القايي و … كه بعضي موارد برگرفته شده از كتاب هاي عمليات حرارتي دكتر گلعذار بامواد قالبگيري براي ريخته گري فلزات ( محمدحسين شمسي) و بعضي نكات مربوط به كارخانه و تمرين آنجا مي باشد .

فولادهاي آلياژي

فولاد آلياژي فولاديست كه يك يا چند عنصر مثل : نيكل ، كرم ، منگنز ,موليبدن ، واناديم ، كبالت ، تيتانيم ، به آن اضافه شده باشد .افزودن اين عناصر خواصي از قبيل : نرمي ، سختي ، مقاومت در برابرزنگ خوردگي  ، مقاومت در برابر سايش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد ميدهد .نام فولاد آلياژي بستگي به عنصري دارد كه باآن اضافه شده باشد براي جوشكاري آن اگر الكترود مناسب مصرف شده و جوشكاري آن بطرز صحيحي صورت گيرد استحكام ناحيه اتصال رضايت بخش خواهد بود .عناصري كه براي آلياژ كردن بكار ميروند هر كدام خواص مختلفي را در فولاد آلياژي ايجاد مي كنند كه در زير بطور مختصر تشريح مي گردد  :

1. كرم :

با اضافه نمودن مقدار معيني كرم به فولاد سختي آلياژحاصل افزايش يافته و مقاومت آن را در برابر سائيدگي زياد ميكند بدون اينكه آلياژ را ترد نمايد ، كرم را  به تنهايي يا عناصر ديگري از قبيل : نيكل ، واناديم ، موليبدن ، ويا تنگستن به فولاد آلياژ اضافه نمود .

2. منگنز :

با اضافه كردن مقداري منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله كوچك شده و به همين دليل استخوان بندي محكمتري بين ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت ميكند ، منگنز خاصيت آب رفتن فولاد را افزايش ميدهد .

3. موليبدن :

با افزودن مقدار معيني موليبدن به هر عنصر بغير از كربن آنرا سخت و آب گير مينمايد و درعين حال آلياژ نرم و محكمي را ايجاد مي كند كه قابل تراشكاري است .

اين عنصر را مي توان به تنهايي يا با عناصر ديگر بخصوص نيكل يا كرم و يا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

4. نيكل :

اضافه نمودن نيكل بفولاد بدون اينكه خاصيت نرم و چكش خواري آنرا تغيير دهد استحكام آنرا افزايش ميدهد . با افزودن مقدار زيادي كرم بين 25 الي 35 درصد نه تنها استحكام آنرا افزايش مي دهد بلكه اين آلياژ را در برابر زنگ خوردگي و ضربه كاملا مقاوم مي سازد .

5. واناديم :

با اضافه كردن مقدارمعيني عنصر واناديم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحراني جلوگيري كرده و بهمين علت فولاديكه مقداري واناديم به آن اضافه شده باشد براي آب دادن و سخت كردن بسيار مناسب خواهد بود .

6. تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا براي فولادهايي است كه بخواهند از آن ابزار هاي برنده مثل مته هاي مخصوص و قلمهاي الماس درست كنند و علاوه براين مقاومت زيادي در برابر سائيدگي ايجاد نمايند .

7. كبالت :

اضافه نمودن اين عنصر بفولاد بدين منظور است كه فولاد بتواند حتي در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نمايد . بدين لحاظ مصرف اين آلياژ بيشتر در ساخت ياتاقانهاي بربربنگي كه در اثرحرارت فرسايش  زيادي را ايجاد مينمايند .

8. سيليسيم :

سيليسيم بعنوان يك احياء كننده و بعنوان يك سخت كننده در هر دو فولادهاي كربني و آلياژي بكار ميرود . سه اثر مهم سيليسيم در فولاد بايد بدقت مورد توجه قرارگيرد

• سيليسيم درجه حرارت بحراني را بالا ميبرد
• سيليسيم استعداد گرافيته شدن و كربن گيري را زياد مي كند
• وقتي سيليسيم با نيكل ، كرم ، و تنگستن تركيب ميشوند ،‌مقاومت به اكسيدآسيون در درجه حرارت بالا را افزايش ميدهد .

گزارش كارآموزي واحد مهندسي خوردگي خطوط لوله و مخابرات نفت تهران

گزارش كارآموزي واحد مهندسي خوردگي خطوط لوله و مخابرات نفت تهران

مقدمه

خوردگي تأسيسات صنعتي يكي از زمينه‌هايي است كه مورد توجه خاص دانش‌پژوهان قرار دارد. در گزارش حاضر سعي شده كه اطلاعاتي در مورد روشها، تجربيات دستگاهها و لوازم مورد نياز همراه با تئوريهاي اصول خوردگي  چگونگي آزمايشها، اندازه‌گيريها، ذكر شود.

ابتدا بهتر است كه مفهوم نسبتاً صريحي از خوردگي داشته باشيم تا بتوانيم با روشي بيشتري در مرد طرق مبارزه با آن بحث نمائيم ، خوردگي تعاريف مختلفي دارد. اين تعاريف هر كدام در مواردي صحت دارند و هر كدام فقط گوشه‌اي از مطلب را بيان مي‌كند ما براي هدفي كه در پيش داريم، در مورد يك لولة مدفون شده در خاك، خوردگي را يك پديدة الكتروشيميايي تعريف كرده و وجود اكسيژن را براي ادامة خوردگي ضروري محسوب مي‌نماييم. با قبول اين مزيت به بيان شرايطي مي‌پردازيم كه با واقع شدن آنها يك سل خوردگي مي‌تواند فعاليت داشته باشد:

1-  يك كاتد و يك آند بايد وجود داشته باشد.

2- بين آند و كاتد اختلاف پتانسيل برقرار باشد.

3- يك رابط فلزي بين آند و كاتد وجود داشته باشد.

4- آند و كاتد در يك الكتروليت هادي باشند ، بدين معني كه مقداري از مولكولهاي آب به صورت يون درآمده باشد،

حال براي يك لولة مدفون شده، كاتد كه خود لوله است و آند بيشتر سيليكون آيرن (silicon Iron) استفاده مي‌شود. (شرط 1). براي برقراري اختلاف پتانسيل بين آند و كاتد از قوانين و يكسوكننده استفاده مي‌شود. (شرط 1 (شرط 2) براي رابط فلزي خود لوله به صورت رابط فلزي عمل مي‌كند و شرط چهارم با توجه به رطوبت خاك فراهم مي‌شود.

اختلاف پتانسيل موجود بين آند و كاتد باعث بوجود آمدن جريان الكتروني از طرف آند به كاتد در مدار فلزي بين آند و كاتد خواهد گرديد. در آند فلز با از دست دادن الكترون، توليد يون آهن با بار مثبت خواهد كرد كه با OH موجود در آن حوالي توليد هيدروكسيد دو ظرفيتي آهن به فرمول  خواهد كرد. كه با يك مرحله اكسيد شدن به صورت زنگ آهن  در خواهد آمد.

در ناحية كاتدي تعداد الكترون اضافي از طرف آند تأمين شده است، اين الكترونها با يونهاي مثبت هيدروژن محيط، توليد گاز  مي‌كنند كه به صورت لايه در اطراف كاتد در خواهد آمد و به قشر پلاريزاسيون موسوم است، با اين تبديل هيدروژن اتمي به هيدروژن گازي مقداري يون  اضافي در ناحيه كاتدي بوجود خواهد آمد كه سبب افزايش خاصيت بازي ناحية كاتدي مي‌شود.

چند  نكته:

1- جهت جريان الكتريسيته (خلاف جهت حركت الكترونها) در مدار  فلزي از كاتد به آند خواهد بود.

2- جهت جريان در داخل الكتروليت از آند به كاتد خواهد بود.

3- خوردگي فلز در آند يعني  قطبي كه جريان از آن به طرف الكتروليت خارج مي‌شود اتفاق مي‌افتد.

4- فلزي كه جريان از محيط اطراف دريافت مي‌كند خورده نمي‌شود.

مقدار كاهش وزن فلز با شدت جريان خوردگي متناسب خواهد بود. يك آمپر جريان مستقيم كه از فولاد به طرف خاك خارج مي‌شود، مي‌تواند سالانه حدود بيست پوند فولاد را بخورد. البته در مسائل مربوط به خوردگي خط لوله به ندرت با شدت جريان‌هاي بالا روبرو خواهيم شد و معمولاً شدت جريانها در حدود چند ميلي آمپر خواهند بود. ولي بايد توجه كرد كه حتي يك ميلي آمپر در طول سال اگر فقط از هفت نقطه لوله خارج شود، مي‌تواند باعث ايجاد هفت عدد سوراخ به قطر  اينچ روي يك لولة دو اينچي با ضخامت استاندارد گردد. البته اين نكته كه تعداد نقاط خروج جريان به چند نقطه محدود نگردد، بسيار حائز اهميت است و بهتر آن است كه جريان در سطح بيشتري توزيع شود تا آنكه قدرت نفوذي آن در لوله كاهش يابد.

تأثير مقاومت در شدت جريان خوردگي

مقاومت ظاهري مدار شامل دو قسمت خواهد بود:  مقاومت اهلي اجزاء مدار و مقاومت ناشي از لاية پلاريزاسيون در كاتد. هر چه مقاومت كمتر باشد، شدت جريان بيشتر بوده و در نتيجه كاهش وزن زيادتري حاصل خواهد. مقاومت الكتروليت عبارت خواهد بود از مقاومت الكتريكي خاك يا آب كه مي‌تواند بشدت متغير باشد. براي يك الكتروليت با مقاومت الكتريكي معين سطح آند و كاتد فاكتور مهمي خواهد بود. هر چه اين سطح كوچكتر باشد، مقاومت زيادي در مدار ايجاد مي‌شود. بعضي مواقع محصولات خوردگي نيز مي‌تواند مقاومت قابل ملاحظه‌اي در مدار ايجاد كنند ولي اين مقاومت در مورد فولاد چندان نخواهد بود.

لاية پلاريزاسيون در كنترل مقدار جريان خوردگي نقش اسامي دارد به طوري كه اين لايه به صورت يك لاية‌ عايق عمل كرده و ممكن است افت ولتاژ در اين لايه با اختلاف پتانسيل بين آند و كاتد برابر گشته و جريان خوردگي را به سمت صفر سوق دهد.

از گفته‌هاي بالا مي‌توان به اين نكته پي برد كه اين لاية پلاريزاسيون مي‌تواند بخوبي از خورده شدن لوله جلوگيري نمايد اما اغلب مواردي وجود دارند كه سبب از بين رفتن اين لايه مي‌شوند مانند لوله اي كه در درون  آب قرار داشته باشد كه در اين مورد جريان آب سبب از بين رفتن اين لاية هيدروژني مي‌گردد. يا مي‌توانند عامل شيميايي باشد همانند حضور اكسيژن در الكتروليت كه با هيدروژن تركيب شده سبب از بين رفتن لاية پلاريزاسيون مي‌گردد و با همچنين در خاكهاي ميكروبي ، باكتريهاي بخصوصي مي‌توانند باشند كه سبب از رفتن اين لايه گردند.

حال در اينجا سؤالي مطرح مي شود كه نقاط آندي و كاتدي در يك لولة زيرزميني چگونه بوجود مي‌آيند. شرايطي وجود دارد كه به تشكيل نقاط آندي و كاتدي منجر مي‌شوند كه با آگاهي يافتن از اين شرايط مي‌توان در مرحلة طراحي و نصب اين لوله‌ها اقداماتي را انجام داد كه منجر به خنثي كردن اين شرايط و نگهداري بيشتر لوله شود.

در بعضي مواقع ممكن است خوردگي در اثر تغيير در تركيب شيميايي خاك رخ دهد چون در عمل در بعضي موارد ممكن است كه تركيب شيميايي خاك از نقطه‌اي به نقطة‌ ديگر تغيير كند كه اين علل نيز سبب خوردگي خواهد شد. چرا كه اختلاف پتانسيل پين دو قسمت لوله واقع در اين دو محيط مختلف حاصل شده و سبب تشكيل يك پيل مي‌شود. كه در اين حالت قسمتي از لوله كاتد و قسمت ديگري از همان لوله آند خواهد شد كه آند خورده شده و عمر كوتاه‌تري خواهد داشت. يك نوع پيل ديگر ممكن است در اثر تفاوت غلظت هواي موجود در اطراف لوله بوجود آيد كه اين نوع خوردگي در گروه مهمترين پيلها و خوردگي‌ها قرار داشته باشد. بعنوان مثال براي اين مورد مي‌توان لوله‌اي را ذكر كرد كه قسمتي از آن در خاك و قسمت ديگران از زير يك جادة آسفالت عبور كرده باشد كه در اين صورت نواحي از لوله كه از زير جادة ‌آسفالت عبور كرده باشد كه در اين صورت نواحي از لوله كه در زير جادة آسفالت قرار دارد، نفوذ اكسيژن به محيط اطراف لوله  مشكل تر است لذا بين اين منطقه از لوله و مناطق دورتر يك پيل غلظتي هوايي تشكيل مي‌شود و منجر به خوردگي شديد لولة زير ناحية‌ آسفالت مي‌گردد. همچنين است در مورد لوله‌اي كه از زير نهري عبور  كرده باشد كه در آن صورت درباره قسمت از لوله كه در زير نهر قرار دارد آندي شده و خوردگي بيشتري خواهد داشت.

يك نوع ديگري از خوردگي زماني مي‌تواند اتفاق افتد كه يك لولة فولادي كهنه با قسمت جديدي تعويض شود. در اين صورت پتانسيل دو لوله نسبت به هم متفاوت خواهد شد، (به علت وجود محصولات خوردگي بر روي نقاط لولة‌ كهنه)، در نتيجه يك پيل خوردگي تشكيل شده  و منطقة لولة جديد نسبت به لولة كهنه و قديمي خوردگي بيشتري خواهد داشت و زودتر از لولة‌قديمي سوراخ مي‌گردد. به همين علت بايد دقت شود تا در حين عمليات كندن زمين ، نوك ابزار به لوله برخورد نكند، زيرا اگر اين برخورد اتفاق افتد، سبب خراشيده شدن لوله شده و در نتيجه سطح تازة‌ فولاد را در تماس با هوا و سطح قديمي لوله قرار مي‌دهد و سبب خوردگي شديد سطح خراشيده شده و سوراخ شدن آن قسمت خواهد شد.

همچنين است در مورد پوسته‌هاي اكسيدي ناشي از نورد لوله‌هاي فولادي كه هر گاه يك لولة فولادي به همراه پوسته‌هاي اكسيدي حاصله از عمليات فورد در خاك دفن شود نقاط مربوط به پوسته هاي اكسيدي كاتد و نقاط فولاد بدون پوسته آند خواهند شد و در نقاط لوله كه عاري از پوسته‌هاي اكسيدي هستند خورندگي شديدي اتفاق خواهد افتاد .

همان‌طور كه قبلاً نيز اشاره شده نسبت سطوح آندي و كاتدي در تعيين ميزان خوردگي بسيار مؤثر است. اگر سطح قسمت آندي ما نسبت به قسمت كاتدي كم باشد شدت جريان خروجي در واحد سطح از آند زياد بوده و باعث خوردگي شديد آند شده و چون شدت جريان دريافت شده توسط كاتد كه داراي سطح بزرگي است، كم است، عمل پلاريزاسيون خيلي به كندي صورت مي‌گيرد و نتيجتاً پيل خوردگي به صورت فعال ادامه خواهد داشت. در حاليكه در شرايطي كه سطح آند بزرگ است شدت جريان خروجي آن در واحد سطح كم بوده و سرعت خوردگي نسبتاً كم خواهد بود و چون سطح كاتد كوچك است ، شدت جريان دريافتي آن زياد بوده و بزودي پلاريزه شده و باعث كم شدن شدت جريان خوردگي مي‌شود.

حال با توجه به نكاتي كه در قبل ذكر شد و همچنين با شناخت عواملي كه منجر به خوردگي يك لوله مي‌شوند مي‌توان روشهاي مقابله را تعيين نمود. كه روشهاي اصلي مقابله با خوردگي لوله عبارتند از:

1- استفاده از پوششها

2- حفاظت كاتدي

از پوشش انتظار مي‌رود كه به صورت يك قشر پيوسته و عايق الكتريكي سطح لوله را پوشانيده و نتيجتاً مقاومت زيادي در مدار خوردگي ايجاد نمايد به طوري كه  شدت جريان خوردگي كاهش داده شود.

سيستم حفاظت كاتدي هم به طور ساده عبارتست  از اعمال يك جريان مستقيم از يك منبع خارجي كه در جهت مخالف خروج جريان از نواحي آندي عمل مي‌كند. با اعمال اين جريان تمام ساختمان فلزي از محيط اطراف جريان دريافت كرده و به يك كاتد بزرگ تبديل خواهد شد.

گزارش كارآموزي در كارگاه ذوب فلزات مدرن

گزارش كارآموزي در كارگاه ذوب فلزات مدرن

مقدمه                                                                                         1

انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه                                                      2

مدل سازي                                                                                   5

انواع و اقسام غلتكها و رينگها                                                           8

كارگاههاي خاص                                                                          10

تجهيزات كارگاه ريخته گري                                                            12

مجتمع آزمايشگاهي و آزمايشگاههاي مواد                                            18

قالبگيري زميني                                                                             24

قالبگيري CO2                                                                               26

ماهيچه سازي                                                                               27

برخي از مشخصه هاي سنماتيت                                                        33

عوامل موثر در انتخاب كوره                                                             35

آزمايشهاي آزمايشگاهي چدن                                                           36

تئوري ريخته گري فولادها                                                               42

فولادهاي كم كربن                                                                         44

مقدمه

شركت قالب سازي فيكس در سال 1375 تاسيس گرديده و اين شركت در جاده قديم كرج بلوار فتح - جوشن 3 كوچه چهار شرقي قرار دارد  .

كارگاه 3500 متر مي باشد كه شامل يك سوله بزرگ و در كنار آن يك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها مي باشد . در پشت سوله يك محوطه مي باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زميني - دوار - كوپل قرار دارد . بيشتر توليدات اين كارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشكن و آلومينيوم مي باشد . البته مس ،‌روي و برنج و برنز و غيره نيز هست ولي كمتر از اين سفارشات را دارند . عمده سفارشات توليدات اين كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهاي 250 ليتري ، لوازم دستگاه آپارت گيري و پنچر گيري و سيلندر ماشين هاي سنگين و غيره كه اينها براي ريخته گري آلومينيوم و همچنين چدن ريزي براي انواع و اقسام قطعات ماشين آلات سنگين مي باشند .

روش كار دراين كارگاه به صورت قالبگيري سنتي مي باشد و لوازمي كه براي قالبگيري سنتي استفاده مي شوند شامل :

• جعبه ماهيچه
• درجه و زير درجه
• قاشك
• سيخ هوا
• كوبه
• خط كش فلزي يا كاردك
• الك
• پودر تالك
• ماسه سيليسي و غيره

انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه

• روش CO2 براي ماهيچه سازي : 1- چسب سيليكات سديم 2- گاز CO2 و غيره
• روش قالبگيري گچي (دوغابي ) : بعد از ريخته گري قطعات آنها را با ساتفاده از عمليات داخل كارگاه آماده فروش مي رسانند .(1- كندن راهگاه و سيخ هوا 2- سوراخ كردن محل هايي كه بايد سوراخ شوند 3- پرداخت كاري بر روي قطع 4- رنگ كردن بعضي از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندي كردن و غيره )

لوازم و وسايل برقي كه در كارگاه موجود مي باشد

• مخلوط كن كه براي مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غيره انجام مي گيرد .
• دستگاه آسياب كه براي جدا سازي ناخالصي ها از ماسه انجام       مي گيرد .
• دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاري 6- دريل 7- دستگاه جوشكاري (ترانسفورماتور )

مطالبي در مورد مذاب آلومنيوم و مذاب چدن قبل از ريختن درون قالب

مذاب آلومنيوم

برروي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ مي باشد ) استفاده مي شود كه باعث چسبندگي مذاب و گرفته شدن تفاله و سياليت بيشتر در مذاب مي گردد .

مذاب چدن

بر روي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سيلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل مي باشد مي ريزند تا شيره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث مي شوند كه اين مواد غيره ضروري بر روي مذاب جمع شده و به راحتي جمع آوري شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفيد رنگ و نرم مي باشد و همچنين حالت دانه ريزتري دارد براي مذاب آلياژهاي مس ، برنج ، برنز و غيره استفاده مي شود .

چدن (CAST IRON)

خانواده‌اي از آلياژهاي آهني هستند كه درصد كربن موجود در انها بيش از  2% و سيليم (SI) بيش از 1 درصد مي باشد . در واقع چدن يك نوع آلياژ سه تايي          FE – C – SI مي باشد .

چه خواصي موجب برتري چدن نسبت به فلزات ديگر شده است ؟

• ارزاني قيمت
• خواص مكانيكي ويژه (از جمله قابليت جذب ارتفاعش ، مقاومت در برابر سايش و فشار ، عدم حساسيت در برابر شيارهاي سطحي)
• سادگي تهيه قطعات چدني از طريق ريخته گري به دليل :

الف) پائين بودن نقطه ذوب و سياسيت بالا

ب) پائين بودن ضريب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعيين خواص مكانيكي چدنها نسبت به گرافيت :

گرافيت نوعي كربن كريستاليز شده است كه به علت تغيير فرم پلاستيكي راحتي كه در گرافيت وجود دارد سختي بسيار كمي دارد

• مقدار گرافيت : هر چه درصد ذرات گرافيت در زمينه زيادتر باشد استحكام چدن كمتر مي باشد
• شكل گرافيت : اشكال مختلفي از ذرات گرافيت در ريز ساختار ديده مي شود كه مهمترين انها عبارتند از :

الف) گرافيت لايه اي در چدن خاكستري

ب) گرافيت تمبر شده در چدن ماسيبل

ج) گرافيت كروي در چدنهاي داكتيل

د) گرافيت كرمي شكل در چدن با گرافيت فشرده

• نحوه توزيع ذرات گرافيت : تاثير زيادي بر روي خواص مكانيكي دارد مانند ساختار گل رزي
• اندازه ذرات گرافيت

كربن به دو صورت در ساختار ديده مي شود : به صورت آزاد گافيت و به صورت تركيبي FE3C (سمانتيت)

گزارش كارآموزي در شركت سايوان

گزارش كارآموزي در شركت سايوان

فرايندهاي جوشكاري                                                                     1

فرايند جوشكاري مقاومتي نقطه اي                                                     11

اصطلاحات و بهسازي در نحوه جوشكاري نقطه اي                                21

جوشكاري مقاومتي غلطكي                                                              25

اصطلاحات و بهسازي براي جوشكاري مقاومتي غلطكي                          28

فرايند جوش جرقه اي                                                                    31

فرايند جوش سربه سر                                                                    32

فرايند جوش تصادمي                                                                     32

نكات ايمني در جوشكاري و برشكاري                                                33

فرآيندهاي جوشكاري «مقاومتي»                 Resistance    Welding                  

مقدمه و كليات

فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي با فرآيندهاي قبلي تفاوت كلي دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام مي گيرد .فلزات به دليل مقاومت الكتريكي در اثر عبور جريان الكتريكي گرم شده و حتي به حالت مذاب نيز ميرسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زير تعيين ميشود.Q=KRI2t                    

=I  شدت جريان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانيه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآيندهاي قوس الكتريكي حرارت در روي كار بوسيله هدايت و تشعشع توزيع مي شود اما در فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي حرارت در عرض داخلي و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جريان الكتريكي توليد و منتشر  مي شود . جريان الكتريكي مذكور از طريق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و يا از طريق ايجاد حوزه مغناطيسي احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء مي شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتي پايه گذاري شده است اما معمولاً نوع اول فرآيند جوشكاري مقاومتي و دومي به فرآيند جوشكاري القائي نيز مرسوم شده است .

فاكتورهاي شدت جريان و زمان از طريق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتريكي به عوامل مختلف بستگي دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بين الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگي سطح كار يعني صافي و تميزي آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بين دو ورق مهمترين قسمت است. فلزات داراي مقاومت الكتريكي كم بوده بالنتيجه مقاومتهاي 1و3و5 اهميت بيشتري پيدا مي كنند . مقاومتهاي 2و4 بستگي به ضريب مقاومت الكتريكي و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهاي 1 و 5 ناخواسته بوده و بايد حتي المقدور آنرا كاهش داد . تميزي سطح كار و الكترود و نيروي فشاري وارد بر الكترود عوامل تقليل دهنده اين مقاومتها (1و5) مي باشند .

از نظر اقتصادي لازم است كه فاكتور زمان حتي المقدور كاهش يابد . كه در نتيجه جريان الكتريكي لحظه اي بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نياز است . انواع مختلف روش هاي جوشكاري مقاومتي به روش ايجاد مقاومت موضعي بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولي به هر حال تماس فيزيكي بين الكترودهاي ناقل جريان الكتريكي و قسمت هايي كه بايد متصل شوند نيز مورد نياز است . بطور كلي فرآيندهاي جوشكاري مقاومتي يكي از بهترين روش ها براي اتصالات سري است .

دستگاههاي جوشكاري مقاومتي شامل دو واحد كلي است : واحد الكتريكي (حرارتي) واحد فشاري(مكانيكي) . اولي باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومي سبب ايجاد فشار لازم براي اتصال دو قطعه لب رويهم در محل جوش است .

منبع معمولي تأمين انرژي الكتريكي ، جريان متناوب 220 يا250 ولت است كه براي پائين آوردن ولتاژ و افزايش شدت جريان (به مقدار مورد لزوم براي جوشكاري مقاومتي) از ترانسفورماتور استفاده مي شود .كه سيم پيچ اوليه با سيم نازكتر و دور بيشتر و ثانويه با سيم كلفتر و دور كمتر (اغلب يك دور ) به الكترودها متصل است .

جريان الكتريكي از طريق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدايت مي شود كه معمولاً الكترود پائين ثابت و بالايي متحرك است .الكترود همانند گيره يا فك ها دو قطعه را دروضعيت لازم گرفته و جريان الكتريكي براي لحظه معين عبور مي كند كه سبب ايجاد حرارت موضعي زير دو الكترود در سطح مشترك دو ورق مي شود. جريان الكتريكي در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكي از دو سطح شده و پس از قطع جريان و اعمال فشار معين و انجماد آن ، دو قطعه به يكديگر متصل مي شوند .

الكترود در فرآيند هاي مختلف مقاومتي مي تواند به اشكال گوناگوني باشد كه داراي چندين نقش است از جمله : هدايت جريان الكتريكي به موضع اتصال ، نگهداري ورقها بر رويهم و ايجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سريع حرارت در موضع اتصال الكترود بايد داراي قابليت هدايت الكتريكي و حرارتي بالا و مقاومت «اتصالي» يا تماسي (contact     resistance)  كم و استحكام و سختي خوب باشد ،علاوه بر آن اين خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نيز حفظ كند .ازاين جهت الكترود ها را از مواد آلياژي مخصوص تهيه مي كنند كه تحت مشخصه يا كد RWMA به دو گروه A آلياژهاي مس و B فلزات دير گدار تقسيم بندي مي شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات اين دو گروه درج شده است .

مهمترين آلياژهاي الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادميم ، و يا برليم ـكبالت  ـ مس مي باشد .اين آلياژها داراي سختي بالا و نقطه انيل شدن بالائي هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتي نرم نشوند ، چون تغيير فرم آنها سبب تغيير سطح مشترك الكترود با كار مي شود كه ايجاد اشكالاتي مي كند كه در دنباله اين بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائي كه قرار است بيكديگر متصل شوند بايد كاملاً برروي يكديگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهاي الكتريكي «تماسي» R1  وR5 كاهش يابد . مقاومت الكتريكي بالا بين نوك يا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس مي شود كه اولاً مرغوبيت جوش را كاهش مي دهد (جوش مقاومتي ايدآل جوشي است كه علاوه بر استحكام كافي علامتي در سطح آن ملاحظه نشود ) .

ثانياً مقداري از انرژي تلف مي شود .

روشهاي مختلفي براي اعمال فشار پيش بيني شده است كه دو سيستم آن معمول تر است :

الف : سيستم مكانيكي همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

ب : سيستم هواي فشرده با دريچه هاي اتوماتيك مخصوص كه در زمان هاي معيني هواي فشرده وارد سيستم مي شود . اين فشار و زمان قابل تنظيم و كنترل است .

در سيستم اول به علت استفاده از نيروي كارگر ممكن است فشار وارده غير يكنواخت و در بعضي موارد كه دقت زيادي لازم است مناسب نباشد، اما در مقابل ارزان و ساده است .در سيستم هواي فشرده همانطور كه اشاره شد دقت و كنترل ميزان فشار و زمان اعمال فشار بمراتب بيشتر است .

نكات ايمني در جوشكاري و برشكاري Safety in welding &  cutting  

يكي از مسائل مهمي كه جوشكار و به ويژه مسئولين يك كارگاه بايد دقيقاًبه آن توجه كنند نكات ايمني مي باشد كه از نظر معنوي و مادي حائز اهميت است .آسيب بر كارگران با خسارت جانبي ، نقص عضو و عواقب تأسف بار آن ها بر شخص و خانواده اورا نمي توان با معيارهاي مالي و مادي سنجيده ولي اغلب ضرر وزيانهاي ناشي از حوادث خسارات جاني وگاه مالي غير قابل جبراني به بار مي آورند .نكات ايمني معمولاً در دو دسته ايمني فردي و ايمني گروهي مطالعه مي شود كه در گروه دوم علاوه بر مسئوليت هرشخص نسبت به خودش بايد به اطرافيان و حتي كل جامعه هم توجه داشته باشد . چه بسا سهل انگاري و عدم رعايت بعضي نكات ايمني يك فرد موجب خسارت جاني ومالي گروهي شود.

غالباًدر كشورهاي مختلف استانداردها و دستورالعمل هاي ايمني خاص براي جوشكاري تنظيم و ابلاغ مي شود كه بسياري از آنها مشترك و تقريباً عمومي است ، همچنين منشأ بروز اشكالات نيز به دو يا چند موضوع خاص اختصاص يافته است :

بطور كلي حوادث و وقايع ناگواري كه در حين جوشكاري يا برشكاري اتفاق   مي افتد دو دليل عمده دارد :

• عدم آشنايي و دانش شخص به نكات ايمني و بهداشتي
• سهل انگاري وبي توجهي به رعايت نكات ايمني .

بنابراين آموزش جوشكار و مسئولين در هر برنامه آموزشي تكنولوژي جوشكاري اعم از نوآموزي يا باز آموزي الزامي بوده و ارشادهاي لازم براي دقت در اجراي آنها نيز ضروري است.

گزارش كارآموزي در نمايندگي ايران خودرو

گزارش كارآموزي در نمايندگي ايران خودرو

مقدمه                                                                                      

بخش اول : پياده و سوار كردن قطعات موتور

كليات مربوط به بازديد قسمتهاي موتور                                                  1

آزمايش رينگ هاي پيستون                                                                            10

كليات مربوط به بستن موتور                                                                           13

بستن ميل لنگ و كپه هاي ثابت روي بلوك موتور                                              13

بستن پيستون ، گچن پين و شاتون                                                                  15

جا انداختن رينگها روي پيستون                                                                        16

جا انداختن پيستون و شاتون                                                                           17

بستن اويل پمپ به بلوك موتور                                                                      19

بستن فلايويل روي ميل لنگ                                                                           19

بستن ميل سوپاپ                                                                                        20

بستن دينام واستارت بر روي موتور                                                                   24

بخش دوم : تعمير سيلندر

سائيدگي سيلندر و علل آن                                                                    25

سنگ زدن يا پوليش موتور                                                                               30

بوش هاي سيلندر                                                                                           34

تعمير ترك هاي بلوك سيلندر                                                                          36

بخش سوم : تعمير سوپاپ و سرسيلندر

عيب هاي سوپاپ                                                                                          37

بخش چهارم : چرخ دنده هاي جلوي موتور و طرز تنظيم آنها

تايمينگ                                                                                                       41

بخش پنجم : تعمير شاتون ، ميل لنگ و ياتاقانها

كليات مربوط به شاتون و گجن پين                                                                  48

سنگ زدن ميل لنگ                                                                                        61

يادآوري                                                                                                        68

ساختمان ياتاقان                                                                                           71

علل صدمه ديدن ياتاقانها                                                                               76

بخش ششم : عيب يابي

كاهش كشش موتور                                                                             78

عواملي كه در عمر موتور تاثير دارند                                                        83

عيب يابي

1 ـكاهش كشش موتور

در هر موقع كه احساس شود ،سرعت و شتاب اتومبيل در جاده هاي مسطح كم شده يا در جاده هائي با سراشيبي تند وكوهستاني كه كشش آن ضعيف و احتياج به تعويض دنده پائين داشته باشد ( بفرض اينكه جعبه دنده كاملا سالم بوده و ترمز ها بحالت آزاد وساير قسمت هاي موتور نيز در حالت تنظيم باشد ) ، معلوم ميشود كه قدرت كشش موتور كم شده و علت آن سائيده شدن سيلندر ها وپيستون ها و رينگ هاي پيستون بوده و يا اينكه عيب از مكانيزم سوپاپ ها مي باشد .

2 ـ افزايش مصرف روغن موتور

اگر موتور اتومبيل براي مدت طولاني روغن كم كند .در صورتيكه از قسمت هاي مختلف آن از قبيل واشر ها ،كاسه نمد ها ، پيچ هاي تخليه روغن كارتر ، لوله هاي اتصال روغن ، اطراف فيلتر ، محفظه كلاچ ( هوزينگ كلاچ ) نشست روغن مشاهده نشود . دليل روغن سوزي موتور بوده و باين معني كه روغن ديواره سيلندر ها ،از اطراف رينگ هاي پيستون و سيلندر گذشته و به قسمت بالاي سيلندر يا محفظه احتراق ميرسد ( در اثر سائيده شدن پيستون ها ، رينگ ها سيلندر ها و زياد شدن فاصله دهانه رينگ ها ) . اين روغن در محفظه احتراق سوخته و از اگزوز اتومبيل خارج ميشود . واضح است كه از چنين موتوري هميشه دود غليظ از اگزوز آن خارج خواهد شد .

يكي ديگر از علل كم شدن روغن موتور و روغن سوزي ، ورود روغن از فاصله بين ساقه سوپاپ وگايد سوپاپ ( گيت ) به اطاقك احتراق مي باشد . معمولا بوسيله كلاهك هاي لاستيكي فنر دار كه بر روي ساقه سوپاپ قرار مي گيرد و يا اورينگ هاي داخل گايد سوپاپ  ( گيت ) ، به اطاقك احتراق مي باشد . معمولاً بوسيله كلاهك هاي لاستيكي فنردار كه برروي ساقه سوپاپ قرار ميگيرد و يا اورينگ هاي داخل محفظه احتراق ميرسد . اين روغن پس از سوختن در سطح سوپاپ و ساقه سوپاپ بصورت دوده باقي مي ماند .

بطور كلي طرز تشخيص روغن سوزي موتور بدين شرح است كه موتور را روشن كرده ومدتي دردورآرام كار مي كند  ، در اين حالت با فشاردادن پدال گاز ، دوده هاي آ غشته به روغن از اگزوز آن خارج ميشود ، كه با گرفتن دست جلو اگزوز بوي روغن سوخته ، استشمام ميگردد .

توجه : موتور هاي تازه تعمير كه هنوز رينگ ها و سوپاپ هاي آن آب بندي نشده است از اگزوز آن دود آغشته به روغن خارج ميشود كه بتدريج كم شده و از بين ميرود .

ضمناَ براي تشخيص روغن سوزي موتور ها ،ميتوان درب محل ريختن روغن را برداشته و در صورت مشاهده كمپرس و يا استشمام بوي روغن سوخته ،روغن سوزي موتور را فهميد .

3ـ كم شدن كمپرس سيلندر هاي موتور

ساده ترين روش براي تشخيص وضعيت كمپرس سيلندر ها ، اين است كه موتور را پس از مدتي كار خاموش نموده و بآرامي با هندل مي چرخانند ، در صورتيكه موتور براحتي بگردد ، معلوم ميشود كه كمپرس سيلندر از اطراف رينگ هاي پيستون و سيلندر و يا سوپاپ ها خارج مي شود . لذا بايد نسبت به تعمير موتور اقدام شود .

هم چنين با استفاده از دستگاه كمپرسنج نيز ميتوان مقدار دقيق كمپرس هر يك از سيلندر ها را مشخص نموده وبا رقمي كه در كتابچه راهنماي تعميرات موتور نوشته شده مقايسه كرده ووضعيت كمپرس موتور را معلوم نمود .

براي استفاده از كمپرس سنج، انژكتور هاي موتور را باز كرده و بترتيب از سيلندر شماره يك شروع مي كنند ، مقدار كمپرس هر سيلندر را بر روي كاغذ يادداشت مي نما يند .

در موقع خواندن اندازه كمپرس بايستي بيشترين رقمي را كه بر روي صفحه كمپرس سنج خونده ميشود ياد داشت گردد . اين عمل را ميتوان براي كليه سيلندر هاي موتور انجام داد .

اگر مقدار كمپرس خوانده شده كمتر از مقدار اصلي ( رقم مندرج در قسمت مشخصات فني موتور ) باشد . علتش نفوذ كمپرس از اطراف رينگ هاي پيستون يا سوپاپ ها و يا واشر سر سيلندر خوهد بود . لذا باندازه يك قاشق سوپ خوري روغن موتور از محل انژكتور ها بوسيله سرنگ در بالاي پيستوني كه كمپرس كمي دارد ميريزند . اين عمل سبب آب بندي موقت رينگ ها شده و كمپرس را نگه ميدارد . اگر در آزمايش بعدي مقدار كمپرس سيلندر مورد بحث افزايش پيدا كند ، عيب هاي زير را ميتوان پيش بيني نمود :

سائيده شدن رينگ هاي پيستون ، ديواره سيلندر و پيستون ها ، هم چنين شكستگي رينگ هاي پيستون يا چسبيدن رينگ در شيار مربوطه .

در صورتيكه با اضافه كردن روغن ، كمپرس سيلندر زياد نشود ، همانطوريكه در پيش گفته شد عيب از مكانيزم سوپاپ ها بوده و ممكن است در قسمتهاي زير مشاهده شود :

شكستگي فنر سوپاپ ، ميزان نمودن اندازه فيلر سوپاپ ، چسبيدن سوپاپ ها خوردگي يا سوختن نشيمن سوپاپ ، سائيدگي خيز بادامك ميل سوپاپ ، سائيده شدن تاپت سوپاپ ها و بالاخره سوختگي واشر سر سيلندر .

اگر كمپرس دو سيلندر مجاور هم ، اختلاف زياد داشته باشند ، لازم است كه ابتدا ء پيچ هاي سر سيلندر را سفت نموده و دوباره مقدار كمپرس سيلندر ها را اندازه گرفت ، در صورتيكه باز هم كمپرس سيلندر كم باشد ، بايستي واشر سر سيلندر را عوض نمود ( معمولاَ 10 % اختلاف كمپرس سيلندر ها قابل قبول است ) .

توجه : آزمايش كمپرس سيلندر ها بايستي موقعي انجام گيرد كه موتور گرم است ، زيرا در غير اينصورت روغن موتور حالت چسبندگي داشته و بعلت روان كار نكردن موتور نتيجه مطلوب بدست نخواهد آمد .                                  

4 ـ افزايش صداي موتور

افزايش صداي موتور اتومبيل ها ممكن است در اثر كار كردن و بمرور زمان بتدريج افزايش يابد . اين صداها بيشتر از چرخ دنده ها  يا زنجير سوپاپ ، ثابت هاي سوپاپ ، پيستون ها ، رينگ ها ، شاتون ها ، ياتاقان هاي ثابت و متحرك ميل لنگ ، گجن پين ها بوده و يا ممكن است از قسمتهاي موتور نيز باشد .

براي تشخيص صدا از دستگاه تقويت صدا ( استاتسكوپ ) كه شبيه گوشي دكتر ها است ميتوان استفاده كرد . هم چنين بوسيله يك عدد پيچ گوشتي بزرگ يا يك تكه چوب خشك كه يك سر آن را بر روي قطعه مورد نظر و سر ديگر آن را بگوش تكيه داده و با مقايسه صداي هر قطعه با صداي قطعات مشابه ، فرسودگي يا عيب هر قطعه را مشخص مي كنند . لازم بتذكر است كه هر قطعه معيوب صداي مخصوص بخود را داشته و در اثر تجربه ميتوان قطعه معيوب را تشخيص داد .

5 ـ كم شدن فشار روغن

علت كم شدن فشار روغن ممكن است بدلايل زير باشد :

سائيدگي دنده هاي اويل پمپ يا ضعيف بودن فنر سوپاپ برگردان روغن ، تركيدگي يا شكستگي يا گرفتگي لوله هاي روغن ( بعلت رسوبات مواد ته نشسته )و نيز بدليل كم بودن روغن در كارتر يا رقيق بودن روغن موتور باشد .

هم چنين زيادي خلاصي ياتاقان ها نيز سبب مي شود كه اويل پمپ نتواند باندازه كافي روغن به ياتاقان ها برساند . در نتيجه ياتاقان آخري بعلت كمبود روغن صدمه مي بيند كه اصطلاحاً ياتاقان سوزي يا گريباژ گفته مي شود .در صورت روغن سوزي ، بايستي ياتاقان ها عوض شده و ميل لنگ مورد بازديد قرار گيرد . فشار روغن ياتاقان ها ، بوسيله فشار سنج روغن بر حسب پوند براينچ مربع يا كيلوگرم بر سانتيمتر مربع نشان داده ميشود ( معمولاً اين فشار 30 ـ60 پوند بر اينچ مربع يا 2 ـ 4كيلوگرم برسانتيمتر مربع ميباشد) .

فشار روغن موتور بوسيله لامپ روغن نيز كه در داشبورد اتومبيل قرار گرفته مشخص ميگردد در صورتي كه فشار روغن باندازه كافي باشد لامپ روغن خاموش شده و در صورت كم بودن فشار ، لامپ روشن خواهد شد .

6 ـ عواملي كه در عمر موتور تأثير دارند

1 ـ نگاهداري :

اگر از موتور اتومبيل خوب نگهداري شده و توصيه هاي كارخانجات سازنده رعايت گردد . عمر آن زياد شده و صاحب اتومبيل مدتها بدون ناراحتي از موتور اتومبيل خود استفاده خواهد كرد . نگهداري هاي لازم اصولاً در كتابچه راهنماي اتومبيل نوشته شده و بطور خلاصه در اينجا ذكر ميشود :                                                                                                                                                    

تعويض روغن و فيلتر روغن ( اين كار بايستي بطور منظم انجان گرفته و از روغن مناسب فصل استفاده شود ) ، تميز كردن صافي هوا ( هواكش موتور ) ، تنظيم تسمه پروانه ، فيلر گيري سوپاپ ها ، برداشتن سرسيلندر ( براي تميز كردن دوده هاي سرسيلندر ، لبه هاي  سيلندر ، سر پيستون ) ، سنگ زدن سوپاپ ها و سيت آنها ، آزمايش ترموستات قبل از ريختن ضد يخ در رادياتور ، رفع عيب هر گونه صداي غير طبيعي موتور قبل از اينكه بموتور صدمه برساند ، و بالاخره روغن كاري و گريس كاري قسمتها ئي كه در كتابچه راهنما نوشته شده است .

2 ـ شرايط محيط كار موتور :

اگر موتور با بار بيش از اندازه و يا با حداكثر سرعت ( تخت گاز ) مخصوصاً قبل از روان شدن موتور و آببندي رينگ ها كار كند ، باعث سائيدگي رينگ ها و ساير قسمت هاي متحرك موتور ميگردد ، همچنين موتور هائي كه در جاده هاي كوهستاني ويا سراشيبي تند كار مي كنند عمرشان كمتر از موتور هائي است كه در شرايط مناسب و با بار كم كار مي كنند،

3 ـ ساختمان موتور وطراحي آن :

مواد مصرف شده در ساختمان موتور وعمليات حرارتي ( سخت كاري ) كه بر روي بعضي از قسمت ها ( ديواره سيلندر ها ، ثابت ها ولنگي ميل لنگ ، سيت وگايد سوپاپ ها وروكش كرم تاپت ها ، گجن پين و رينگ هاي پيستون ) انجام مي شود . سبب كاهش سائيدگي اين قسمت ها ميگردد .

7 ـ موقع تعمير موتور اتومبيل

تشخيص موقع تعمير اساسي موتور كار مشكلي بوده وقانون و زمان مشخصي براي آن وجود ندارد ، زيرا عوامل زيادي از قبيل نگهداري موتور ، نوع روغن . نوع سوخت .شرايط كار ، مهارت راننده و استفاده صحيح از موتور وبالا خره طرح ونوع آن موثر است .

سيلندرها يا بوش هاي موتوري كه از آلياز مرغوب بود و عمليات حرارتي بطور كامل بر روي آن انجام گرفته باشد ، 150 ـ 200 هزار كيلومتر كار ميكنند . در صورتي كه سيلندر ها از چدن معمولي باشد بيش از 60 ـ 80 هزار كيلومتر كار نكرده و نياز به تعمير پيدا ميكنند .

مقاله پرورش ماهي

مقاله پرورش ماهي

رشد ماهيها

رشد ماهيان و عواملي كه روند رشد تحت تأثير آنهاست براي پرورش دهنده ماهي ، در درجه اول اهميت قرار دارند ، زيرا حداكثر رشد ماهي در حداقل مدت زمان با حداقل مقدار غذا ، هدف اصلي اوست.

ماهي جانوري خونسرد است و جهت حفظ درجه حرارت بدن خود ، مجبور به صرف انرژي نيست ، بدين لحاظ ، يك ماهي نسبت به يك جانور خونگرم ، از لحاظ تبديل مواد غذايي به پروتئين بدن ، از كارآيي و استعداد بيشتري برخوردار است.

تغذيه ماهيان انرژي مورد نياز ماهي از غذا تأمين ميشود ، بهر حال اين انرژي در اصل از خورشيد توليد مي شود . انرژي خورشيد به وسيله گياهاني كه براي ساختن كربوئيدرات ها، انرژي مصرف مي نمايند، به غذا تبديل مي گردد. جانوران اين گياهان را خورده و انرژي ذخيره شده را جهت انجام فعاليت هاي خود مورد استفاده قرار مي دهند ، بنابراين گياهان بعنوان توليدكنندگان اوليه مواد غذايي شناخته شده اند ، كه اين مواد به صور ديگر تبديل مي گردد و سپس در اختيار ماهيان قرار مي گيرد. در زير بطور فشرده نيازهاي غذايي ماهيان مورد اشاره قرار مي گيرد.

تركيبات معدني ماهـيان از مـواد مـعدني بيشماري استفاده مي نمايند كه عناصر ذيل ضرورت بيشتري براي آنان دارد كه عبارتند از : كلسيم ، فسفر ، سديم ، موليبدن ، كلر، منيزيم، آهن، سلينيوم، يد، منگنز، مس، كبالت و روي كه عوامل ياد شده از طريق محصولات جنبي كشتارگاهها همچون پودر ماهي در اختيار ماهيان قرار مي گيرد.
تركيبات آلي كه خود شامل مواد زير هستند: پروتئين ها پروتئين ها تركيبات آلي پيچيده اي هستند كه از واحدهاي اسيد آمينه ساخته شده اند و از طريق اسيدهاي ديواره روده به داخل خون جذب و يا جهت توليد انرژي مي سوزند. منابع گياهي و غالباً حيواني در تأمين پروتئين مصرفي ، در جيره غذايي مصرفي ، تغذيه مصنوعي پرورش دهندگان گنجانده مي شود. چربيها اين مواد از واحدهاي اصلي به نام اسيدهاي چرب تشكيل مي شوند . اطلاعات در مورد جزئيات نياز ماهي به چربي در دست نيست، لذا در غذاهاي ويژه مصنوعي اهميتشان در درجه دوم قرار دارد. ئيدرات هاي كربن اين مواد شامل گروه وسيعي از مواد شامل قندها، نشاسته ها و سلولز هستند، ساده ترين ئيدرات هاي كربن، قندها و پيچيده ترين آنها پلي ساكاريدها است . اين مواد غالباً در تغذيه مصنوعي ماهياني به كار مي رود كه از طريق آنزيم آميلاز، قادر به بهره وري از محصولات گياهي هستند. ويتامينها : براي سلامت ماهي ضروري و شامل دو دسته اند:

محلول در آب كه شامل موارد زير هستند

الف) تيامين كه در غلات و حبوبات و سبزيجات و خميرترش (Yeast) و بافت حيواني يافت مي شود و كمبود آن باعث كمي رشد و تشنج ها است.

ب) پيريدوكسين، كه در خمير ترش، غلات وحبوبات موجود است و كمبود آن كم خوني ماهي را به دنبال دارد.

ج) اسيد اسكوربيك كه در سبزيجات و بافت حيواني موجود و كمبود آن باعث خونريزي بافتها مي شود.

2)محلـول در چربي كه خود شامـل ويتامين هاي A-D- KوE ميباشد:

الف) ويتامين A در روغن ماهي موجود و از طريق گنجاندن پودر ماهي در جيره غذايي تأمين مي شود. ب) ويتامينD  از طريـق تأثير نور ماوراء بنفـش در پوست ماهي ساخته مي شود و كمبود آن اختلال در فرآيند استخوان سازي را باعث مي شود.

ج) ويتامين E و K در بافت گياهي و سبزيجات موجود و كمبود آنان باعث كم خوني و اختلال در انعقاد خون مي گردد.

عوامل زير نيز در رشد ماهيان آب شيرين از اهميت برخوردارند :

چه در آب شيرين و چه شور ماهي بدليل خونسرد بودن ، ميزان فعاليت بدنش با افزايش حرارت بسرعت زياد مي شود، لذا هرچه درجه حرارت بيشتر، انرژي بيشتري مورد نياز ماهي است . بطور معمول در نقاط گرمسير نسبت به نقاط سردسير رشد ماهيان آب شيرين بيشتر است.

تغذيه ماهي

بسياري از ماهيان سرد آبي و معتدله داراي روده اي كوتاه مي باشند اين خاصيت مربوط به ماهيان گوشتخوار و همه چيز خوار است . اين ماهيان به رژيم غذايي غير زنده يا مصنوعي نيز عادت مي كنند كه البته در خصوص آزاد ماهي درياي خزر(Salmo  troutta  caspius) اين تغيير رژيم به سختي امكان پذير است بطوريكه حتي ماهي غير زنده را هم نمي خورند .

گوشتخواري اين ماهيان سبب مي شود تا رژيم غذايي آنها از لحاظ پروتئين هاي حيواني غني باشد و به همين علت تغذيه اين ماهي گران تمام مي شود .

ماهي قزل آلا فقط مقدار كمي از مواد نشاسته اي قابل هضم را مورد استفاده قرار مي دهد ولي مواد چربي بهتر مورد استفاده قرار مي گيرد.

در بعضي از گونه هاي آزاد ماهيان و قزل آلاي درياچه اي مواد چربي ممكن است به عنوان منبع انرژي تا 20درصد از وزن خشك را به جاي پروتئين و كربو هيدراتها تشكيل دهد.